Поточная линия для раскроя проката Советский патент 1979 года по МПК B26D11/00 B23D31/00 B23D36/00 B23D27/00 

(54) ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ РАСКРОЯ ПРОКАТА

1

Изобретение касается обработки металлов давлением, точнее к поточным линиям для резки проката на те.хнологические заготовки. Изобретение наиболее эффективно может быть использовано при раскрое проката на технологические заготовки в трубопрокатных агрегатах с обеспечением получения прокатанных труб максимальной длины, ограниченной конструктивными особенностями агрегата.

Известно устройство для раскроя проката на технологические заготовки, включающее загрузочное устройство, подводящий рольганг, устройство для надрезки заготовок, пресс для ломки заготовок, рольганги перед прессом и за прессом и устройство для coptиpoвки заготовок по длинам, выпо аненное в виде последовательно расположенных исчезающих упоров и выбрасывателей 1.

Такое устройство не осуществляет оптимального раскроя проката на технологические заготовки. Оно обеспечивает раскрой проката на заготовки по меловым отметкам на нем, нанесенным контролером в соответствии с заказом.

Из известных устройств для раскроя проката на технологические заготовки наиболее близким по технической сущности является поточная линия для предварительной надрезки и ломки проката с подачей заготовок технологических длин в трубопрокатный агрегат 2.

Эта поточная линия содержит последовательно установленные загрузочное устройство, подводящий рольганг, самоходные тележки, инструменты для надрезки, смонтированные на этих тележках, передаточное устройство в виде выбрасывателя, наклонных решеток и дозатора, пресс для ломки, упор, устройство для сортировки заготовок по длинам, рольганги, расположенные между этими устройствами.

Недостаток известной поточной линии заключается в том, что раскраивать исходную штангу можно только на равные длины, поскольку установка выбранных для надptsKH тележек может производиться только с ориентацией одной из них в по,аожение, соответствующее концу заготовки, а остальные при этом располагаются на равные расстояния за счет привода, снабженного редуктором с соответствующим передаточным числом.

Недостатком является также то, что известная поточная линия не может обеспечить оптимальный раскрой, при котором прокат делится на заготовки разных длин и для обеспечения наилучших условий работы агрегата необходимо, чтобы заготовки одинаковых длин поступали в агрегат партиями.

С целью расширения технологических возможностей, поточная линия снабжена устройством для замера длины проката в виде датчиков, расположенных на заданных расстояниях друг от друга и встроенных в подводягций рольганг, узлами автоматической установки места надреза, смонтированными на самоходных тележках, зубчатореечной передачей, связываюпдей тележки мемчду собой, устройством определения порядка выдачи надрезанного проката в виде датчика, установленного на дозаторе и связанного с упором, и системой управления.

Каждый узел автоматической установки места надреза выполнен в виде диска, закрепленного на валу привода тележки, и датчика, взаимодействующего с -зтим диском.

На фиг. 1 изображена схема распо.аожения оборудования поточной линии, вид в гьлане; на фиг. 2 - разрез А-/ фиг. 1; на фиг. 3 разрез Б-В фиг. 1; на фиг. 4 - узел I фиг. 2; на фиг. 5 - схема взаимосвязи элементов поточной линии.

Поточная линия для раскроя проката состоит из загрузочного устройства 1, распoлoжeннoгq перед подводящим рольгангом 2, устройства 3 лТ,ля замера длины проката, вмонтированного в подводящий рольганг 2 и связанного с вычислительным блоко.м 4 для расчета оптимальных длин и сопровождения раскраиваемых заготовок системы управления.

Устройство 3 для замера длины проката выполнено в виде фотодатчиков, установленных на расстоянии 1 м один от другого для замера целых метров, на расстоянии 0,1 м - для замера деци.метров, и генератора сантиметровых импульсов для замера сантиметров. Параллельно подводящему рольгангу 2 расположен ряд самоходных тележек 5 с установленными на них режущими устройствами 6 из плазматронных резаков. Каждая тележка имеет индивидуальный привод 7 с зубчатой шестерней 8, а каждая шестерня 8 устанавливается в зацеплении с общей рейкой 9, стационарно закрепленной вдоль линии передвижения тележек. На валу привода 7 каждой тележки смонтирован узе/i автоматической установки места надреза в виде диска 10, взаимодействующего с датчиком импульсов 11, расположенным на раме тележки 5 и связанным с блоком 4.

Такое конструктивное решение по приводу исключает неучтенные пере.мещения тележки 5 в результате «юза при торможении и пробуксовки при разгоне, накопленная ощибка которых может составить значитальную величину и исключить возможность реализации оптимального плана раскроя щтанги, рассчитанного вычислительным блоком 4. При наличии связи рейка-шестерня все перемещения тележек 5, в том числе и по инерции, фиксируются в вычислительном блоке через датчик 11 и диск 10. Таким образом исключается какая-либо ошибка в части передачи информации в вычислительный блок 4 о фактическом положении тележек 5.

Между подводящим рольгангом 2 и самоходными тележками 5 расположен стеллаж 12 для надрезки. С другой стороны подводящего рольганга 2 расположено передаточное устройство, состоящее из выбрасывателя 13,

0 наклонных решеток 14 и дозатора 15.

Передаточное устройство снабжено устройством определения порядка выдачи к прессу надрезанного проката, например датчиком 16, установленным на валу дозатора 15 и связанным с вычислительным блоком 4. В виде датчика 16 может быть использован счетчик числа срабатываний дозатора В конце подводящего рольганга 2 установлен стационарный упор 17. Наклонные решет ки 14 соединены с рольгангом 18, расположенным перед прессом 19 ломки, который, в свою очередь, снабжен продольно-подвижным упором 20( связанным с датчиком 16 и вычислительным блоком 4.

За прессом ломки установлено устройство для сортировки, состоящее из рольганга 21, откидывающихся упороВ;22-24, стационарного упора 25 и выбрасывателей 26-29 с карманами 30-32. Приводы упоров 22-24 и выбрасывателей 26-29 связаны соответственно между собой и с блоком 4. За прессом ломки параллельно рольгангу 21 установлено устройство поперечной передачи

заготовок 33 и отводящий ро,пьганг 34.

Поточная линия работает следующим образом.

Исходный прокат с загрузочного устройства 1 поштучно выдается на подводящий рольганг 2, при транспортировке по которому осуществляется замер его длины штанги устройством 3.

Q Замер длины производится следующим образом. При затемнении движущегося проката первого дециметрового датчика система определяет состояние метровых датчиков. В момент уменьшения затемненных метровых датчиков на единицу устройство

S опрашивает состояние дециметровых датчиков и включает генератор сантиметровых импульсов, каждый и.мпульс которого соответствует перемещению заготовки на 1 см. Генератор отключается при затемнении следующего дециметрового датчика. Длина проката в санти-.;етрах определи ется ио формуле L lOO-KwifclOhu- Кем, где Км - количество иатеме::енных метровых датчиков при их опрске; Кл - количество затемненных дециметровых датчиков при их опросе; Кем количество импульсов, полученных от генератора сантиметровых импульсов. Данные о замере длины проката с помощью электрических сигналов поступают в вычислительный блок 4. Затем прокат выбрасывателем 13 передается на стеллаж 12 для надрезки. Данные замера поступают в блок 4, который рассчитывает оптимальный раскрой проката. На основании расчитанного плана раскроя и действительного положения всех тележек 5, несущих на себе режущие устройства б плазматронов, блок 4 определяет номера и количество тележек 5. необходимых для надрезки проката. Далее блок 4 выдает в схемы электроприводов механизмов передвижения тележек 5 необходимые команды для расстановки выбранных тележек вдоль проката, и подается команда на -:адрез. Г1ервонач.альные расстояния от упора 17 до линии реза режущих устройств 6, установленных на тележках 5, заданные в вычислительный блок 4, корректируются путем выдачи вычислительным блоком 4 программы работы привода перемещения тележек 5, выполнение которой контролируется числом импульсов воздействия на датчик 11 диска 10 (диск выполнен с прорезями). Каждому импульсу соответствует определенное перемеп1ение тележки. Количество отработанных импульсов приводом каждой тележки 5 фиксируется в вычислительном блоке 4 и таким образом фиксируется фактическое положение тележек 5. Для следующего проката фактическое (скорректированное для надрезки предыдущего проката) положение тележек 5, запоминаемое вычислительным блоком 4, при необходимости корректируется аналогичным образом. Надрезанный прокат выбрасывателем 13 выдается на наклонные решетки 14, где накапливается перед дозатором 15. Блок 4 запоминает исходные длины надрезаемого проката и использует эти данные при повторном расчете плана раскроя для выработки управляющих сигналов в схему управления электроприводом передвижного упора 20, определяющего схему перемещения проката при ломке, т. е. выдаются команды на установку упора 20 в положение, соответствующее длине технологической заготовки от упора 20 до оси подвижного ножа пресса 19. 3 При выдаче-очередного надрезаннс го про.. ката на ломку в прессе 19 необхольмо viдать программу на перемещение упора li, расчитанную вычислительным блоком 4 .чтя данного проката. Это достигается сови.ч.-.ением номера расчета раскроя для aaiuioro проката, заложенного в вычпслитетьиьн блок 4, и числа срабатываний дозатора .т. фиксируемого датчиком Ifi. При выдаче i-oro проката с нак.юнной рещетки 14 на рольганг 18 ио команде датчика 16 информация о программе раскроя реализуется повторно для i-oro проката при ломке на прессе 19. Одновременно с каждых рабочим движением ножа пресса 19 блок 4 дает команду па передвижение упора 20 на расстояние от оси пресса, равное длине заготовки .получаемой после следующего рабочего хода ножа пресса 19. Отломанные заготовки выдаются на рольГанг 21 и сортируются соответственно по своим маршрутам. При получении после ломки заготовок первой длины по команде вычислительного блока 4 упор 22 опускается, преграждая путь прокату, транспортируемому рольгангом 21, и с помощью выбрасывате;1я 26 передается на устройство поперечной передачи и далее отводящим рольгангом 33 к трубопрокатному агрегату. При получении после ломки заготовок иной длины упор 23 опускается по команде блока 4 is с помоп1ью выбрасывателя 27 выдается в карман 30. Аналогично осуществляется передача заготовок для третьей и последуюп1ей длин в карманы 31 и 32. Предложенная поточная .ипщя д,1я раскроя проката на технологические заготовки позволяет обеспечить непрерывную передачу заготовок одинаковых длин в линию трубопрокатного стана при оптпмал1 ном раскрое проката блоком программпого управления, что сокращает удельньп вес вспомогательного времени ири прокатке труб и новыщает производительность трубопрокатного агрегата. Устройство позволяет также сократить количество отходов при производстве труб. Формула изобретсни я 1. Поточная линия для раскроя проката, включающая последовательно установ.лснные загрузочное устройство, иодволящпй рольганг, самоходные тележки, инструмент, для надрезки, смонтированные на этих тележках, передаточное устройство в виде выбрасывателя, наклонных рещеток и дозатора, пресс для ломки, упор, хстройстно для сортировки заготовок ио длинам, рол1) ганги, расположенные между этими устрсм ствами, отличающаяся тем, что, с целью расширения технологических возможностей, она снабжена устройством для замера длины проката в виде датчиков, расположенных на заданных расстояниях один от другого и встроенных в подводящий рольганг, узлами автоматической установки места надреза, смонтированными на самоходных тележках зубчато-реечной передачей, связывающей тележки между собой, устройством опоеделения порядка выдачи надрезанного проката в виде датчика импульсов установленного на дозаторе и связанного с упором и системой управления.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

-{i

/Ч

&

P

т.

.Г,

Q

ST

k3

S

.-1 Ifr

:Й

/-

Ч t -t

I