Способ изготовления фасонных камнелитых изделий Советский патент 1980 года по МПК B28B1/54 C03C3/22 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ КАМНЕЛИТИЫХ ИЗДЕЛИЙ ся твердая корка общей то;шди гой всего 3-5 мм, что совершенно недостаточно для транспортировки изделий в термической печи и дальнейшей термообработки ввиду опасности его механического раз рушеэния. Пoэтo {y, Б практике камнелитейного производства искусственно увеличивают выдержку фасонной отлгшки в кокиле для создания более прочной корочки на литьевой поверхности. Это в свою очередь приводит к существенному увеличению остеклованного слоя.рабочей поверхности, прилегающей к кокилю, снижение ее температуры и переохлажденшо до упругого состояния, что часто сопровол ;дается скалыванием остеклованного слоя и трептинообразованием. Целью изобретения являет(я улучшени качества отливок, снилсение производственного брака и повышению производительности. Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления фасонных камнелитных изделий путем заливки расплава в постоянную металлическую шга . графитовзпо форму, выдержки его в форме в течение 1-4 мин, извлечения из нее полученной отлшзки и последующей термообработки после извлечения из формы отливку выдерЖ1шают в течение 1-3 мин га1тьевой поверхностью на под доне весом в .10-20 раз больше веса отливки нз материала с теплоаккумуляци 2СО ккал/кйч-гра онной способностью Массивный поддон, изготовленный из материала с козффшиентом , теплоаккумуляпионной способнЬстп 2ОО ккал/ м- ч. гра позволяет интепсифиаировать теплоотвод от литьевой поверхности изделия, отобрать в течение небольшого промежутка времени значительное количество тепла и создать благоприятные условия для быстрого роста твердой корки на поверх нос;ти отл1-тки, прилегающей к поддону. Количество тепла, аккумулированное под доном, является фун1щией его массы и коэ4)ф щнента теплоаккумуляционной способности материала, из которого оно вы .полнено. Опытами установлено, что интенсивное затвердевание поверхности камнелит ньк изделий происходит тогда, когда масса поддона в 1О-20 раз превышает массу издел1ш. При одной и той лее мас поддона чем больше коэф1{)щиент удельной теплоакку1-.1уляционной способности материала, из которого он выполнен те 70 4 ольше за одно и то же время поддон моет аккумулировать тепла. Выдержка затвердевающих изделий на массивном поддоне в течение 1-3 мин (для отливок толщиной 20-30 мм 1 мнп; oJBдинoй 35-40 мм - 1,5-2 мин; 456О мм - 2,5-3 мин) позволяет получить вердую корку на отливке со стороны литьевой поверхности в пределах 1215 мм. Это обеспечивает возможность успешного проведения дальнейших операпий по транспортировке и термообработке изделий без нарушения их целостности. Время вьщержки на поддоне больше 3 мин приводит к чрезмерному переохлажденшо остеклованного слоя на рабочей поверхности отливки и его скалыванпю. Выдержка меньше 1 мин не дает заметного эффекта. Пример. На Донецком комбинате камнелитных и керамических изделий для получения в процессе формирования фасонной отлквки такого строения литого материала, которое бы позволило произвести термообработку изделия без нарушения его целостности ..и геометрической формы и для повьшиения производительности кокильного стенда был применен предложенный способ. С этой целью при литье деталей гидрозолоудаления в постоянные графитовые формы, отливку, имеющую максимальную толщину 60 мм и вес 14 кг, выдерживают в форме всего 1,5 мин, а затем литьевой поверхностью укладывали на чугугшый поддон, вес которого 200 кг, а коэффициент теплоаккумуляционной способности материала 208 ккал/ м-ч, град. Отливку на поддоне выдерживали в течение 3 мин, а затем загр жали на тележку туннельной печи. В процессе пребьшания отливки вне формы ,(на поддоне) поддон аккумулировал 8ОО ккал. При этом толщина твердой корки на литьевой поверхности отливки достигала 15 мм. В то же время, так как воздух плохой проводник тепла, температура рабочей поверхности отливки снижалась всего на 10О150 С, и к моменту загрузки в термическую печь Ешходилась в пределах 7508ОО О. Ф изделия толщтюй ЗО мм и весом 9 кг вьвдерживали в графитовой литейной форме в течение 1 мин, а на массивном поддоне .е в течение 1 мин. После этого изделие загружали на телелску туннельной термической печи. 57 Нзготовпонные предложен 1ым способом фасонные камнелитные изделия имею четкие грани и ребра, точные геометрические размеры, а прочностные свойства литого материала соответствуют техническим условиям. Брак отливок по сколам, трещинам и деформации сокргдается На 10-15%. Ожидаемый экономический эффект по предварительным расчетам от применения предлагаемого способа получения фасонных камнелитных изделий при производительности линии 3000т/год составит ЗО-4О тыс.рублей в год. ормула изобретения Способ изготовления фасоннь1х камнелитных изделий путем заливки расплава в постоянную металлическую или графитовую форму, выдержки его в форме в течение 1-4 мин извлечения из нее полученной отливки и последующей термообработки, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества, сниже5нпя производственного брака и повьшюгая пгюизводительности, после извлечения из формы отливку выдерживают в то чение 1-3 мин литьевой поверхностью на поддоне весом в 10-20 раз больше веса ОТЛИВКИ из материала с теплоаккумуляционной способностью 200 ккал/м-ч-град. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Липовский И. Е. и Дорофеев В. Д., Основы летрургии, Металлургия , 1972 с. 150, 151. 2.Назарешо Н. И. и др. Изготовлетк плиточных изделий в универсал1,ных металлических и графитовых кокилях, сб. Проблег ш каменного литья, Киев, Наукова думка , 1975, вып. 3, с. 138. 3. Хан Б. X. и др. Технология иззтотовления плиточных изделий в постоянных массивных формах. Сб. Технология и оборудование производства камнеить1х плиточных изделий, Киев, 1976, . 54. (прототип).