Способ получения гранул керамических материалов Советский патент 1980 года по МПК C04B35/00 B01J2/06 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛ КЕРАЛДИЧЕСКИХ изобретение относится к способу пол чения сферических грануп, из керамическ материалов, которые могут быть использованы, например, в качестве огнеупорной эасьтки различных изделий, футеровки высокотемпературных печей и т.д. Известен способ получения гранул из огнеупорного материала химическим путем смешения раствора соединений, из которых получают гранулы со смолой, который затем по каплям подают в расрвор щелочи, полученные гранулы сушат и обжигают ij . Наиболее близким по технической сущ ности и достигаемому результату является способ получения гранул из огнеупс ных материалов путем изготовления брикета, его измельчения мокрым способом с добавкой метилцеллюлозы, формование гранул в распылительной сушилке распылением в среде поверхностно-активных веществ ,2. Однако, этими способами невозможно получить гранулы с высокой прочностью МАТЕРИАЛОВ строго сферической формы с большим диапазоном размера частиц. Цель изобретения - получение гранул с высокой прочностью строго сферической формы размером 0,1-1,0 мм. Поставленная цель достигается тем, что в способе получения гранул из керамических материалов преимущественно на основе цвуокиси циркония и окиси магния, включающем изготовление брикета, его измельчение, приготовление шликера, формование гранул распылением и сушку, в щликер вводят парафиновую связку, а гранулы распыляют в глицерин с температурой 60-90 С с последующей выдержкой при температуре 1520 С в той же среде. Пример. Исходную ДВУОКИСЬ циркония брикетируют в изделия 40-60 мкм и (И 20-60 мм и спекают в индукционной печи при С в течение 2-х час. Брикеты дробят, из яэльчaют, отбирают фракцию порошка 40 мкм, Затем в расплавленную при парафиновую связку (90% парафина, 8% воска и 2% актановой кислоты) вводят порошок двуокиси шфкония и перемешивают в течение 2 час Полученный шликер заливают во вращающуюся фильеру 0 0,500-1-,000 мм, на ходящуюся в жидкой среде (глицерине) верхней части конического сосуда при те пературе ТО-ЭО С. Выходяшие из фильеры гранулы опускаются на дно сосуда и фиксируются в его 1шжней части, где тем пература составляет 15-20°С. Полученные гранулы вынимают из сосуда, отмывают в воде при Т 30-35 С от глицерина, а затем сушат на воздухе при Т 20-ЗО С. имеют размер 0,1-1,0 мм.. Полученные гранулы перемешивают с порошком окиси алюминия размером менее 5в мкм, объем которого в 2 раза больше объема гранул и выжигают связку по еле дующему температур ном у режиму от 20 до 1200 С с выдержк мило 1 часу при температурах 100, 20О, ЗОО, 50О 1 . Затем гранулы спекают при температуре в течение 2 ч шв. Плотность грануП 9О-95% от теоре 0mQi.- 0 тической, несферичность0VT1QHнее 1%. П р и м е р 2. Исходную окись магния бршсеанруют при дашгении 3 т/см2 и спекают при Т-19 00 С в течение 2 ча Брикеты дробят,измельчают, отб{фают фракцию 40 мкм. Смешивазот порошок с парафиновой связкой (85% парафина,15% воска) и перемешивают в тече1ше 2 чэс Полученный шлржер заливают во щуюся фильеру, находящуюся в жидкой реде (глицерине) при i-емпературе 700°С, полученные гранулы опускаются на дно и фиксируются в нижней часш при 15-20 С„ емпературе 15-20 С„ Гранулы вынимают з сосуда, отмывают в воде прк температуре 20-25 С от глицерина. затем сушат на 1зоздухе при Т 20-30 С. Связку выжигают в порошке из окиси алюминия, после чего спекают при Т 1800°С в течение час, Плотность гранул 90-95% от теоретиеской, размер Ojl-l мкм, несферичность менее 1%. ). изобретения формула Способ получения гранул керамических материалов, преимущественно на основе двуокиси циркогшя и окиси магния, включающий изготовление брикета, его измельчеш1е, приготовление шликера, формование гранул распылеЕшем и сушку отличающийся тем, что, с целью получения гранул с высокой прочностью Сфого сферической формы размером 0,11,0 MMj в шликер вводят парафиновую связку, а гранулы распыляют в глицерин с текшературой 60-90 С с последующей выдержкой при температуре 15-20 3 в той же среде. Источники информггщ и, принятые во внимание при экспертизе 1„ Патент ФРГ К 1212841, кл, 80 в 8/13, 1966. 2. Авторское свидетельство СССР № 601259, кл. С 04 В 35/00, 1974.