Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных изделий Советский патент 1980 года по МПК C04B29/02 C04B15/02 

1

Изобретение относится к области строительных материалов и предназначено для производства теплоизоляционных изделий. . 5

Известна ячеистобетонная смесь для производства ячеистых бетонов, включающая, %: 35-67 фосфатного связующего, 30-62 золы - унос, 0,1-0,2 алюминиевой пудры, 1-3 отработанно- Q го машинного масла З

Однако такая смесь имеет низкую термостойкость и невысокую температуру деформации под нагрузкой.

Наиболее близка к предлженной 15 сырьевая смесь, для изготовления жаростойкого ячеистого бетона, включающая,%; 35-55 фосфатного связующего, 35-55 технической окиси алкминия, 6-12 гидрата окиси алюминия, 0,1- 20 0,45 алюминиевой пудры, 0,2-0,9 минерального масла 2 .

Недостатками этой смеси являются низкая термостойкость, Иебйльшая жизнеспособность смеси до термообра- 25 ботки, относительно невысокая темпе- ратура деформации под нагрузкой и сложная технология изготовления.

Цель изобретения - повышение тер| остойко.сти, деформации под нагруэ- 30

кой, увеличение жизнеспособности смеси до термообработки и упрощение технологии изготовления смеси.

Достигается это тем, что сырьевая смесь, включающая фосфатное связующее, техническую окись алюминия, алюминиевую пудру наполнитель, добавку и воду, содержит в качестве наполнителя тонкомолотую огнеупорную глину, а в качестве добавки казеин фракций 0,315 мм при следующем соотношении компонентов, вес.%

Фосфатное связующее 30-50 Техническая окись гигаоминия22-28

Алюминиевая пудра 0,5-1 Тонкомолотая огнеупорная глина 22-28 Казеин фракции

0,315 мм1,5-3ВодаОстальное

. - .,

Введение казеина в качестве добавки позволяет равномерно распределить небольшие количества газробразователя по всей бетонной смеси, что способствует образованию упорядоченной и мелкопористой структуры предопределяющей низкую теплопровод- ность бетона при высоких температурах . Самым существенным в изобретении является возможность регулировать сроки газообразования при введении казеина именно фракции менее 0,315 м имеющей удельную поверхность, достаточную для планирования частиц алюминиевой пудры и тем самьни значитель но увеличить ясизнеспрсобность приготовленной смеси до термообработки. Введение казеина в сырьевую смесь способствует при термообработке изделий при температурах 300°.С и выше образование микротрещин, равномерно распределенных по всему объему и не соединенных между собой. При термических и механических ударах возниканяцие в материала трещины наталкиваются на существующие йикротрещины, в результате чего р&зрушающие усилия отводят в,сторону, распределяются по большому объему и затухают. Все это способствует повышению термостойкости. Введение в состав массы тонкомоло той огнеупорной глины в сочетании с казеином значительно увеличивает общую термостойкость теттлоизоляционногб материала, повьшает трещиностой кость его в процессе эксплуатации пр зна гйтёль;ных перепадах температур и, .позволяет использовать предложенную смесь как теплоизоляционное покрыfWe ttpHОчень жестких температурных режимах. Жизнеспособность приготавливаемой исходной смеси увеличивается благода ря тому, что вводимые в состав огнеупорнай глина и казеин выполняют в кйслах шликерах роль плакирующих добавок. Тонкодисперсная глина, способная давать устойчивые коллоидные рас ёврнг, в сочетании с казеином образует тонкую и достаточно плотную пДёнйу на псэвёрхности алюминия, пре пятствуя его взаимодействию с кислым фосфатами и кислотой. Жизнеспособность смеси в этом случае при нормал ной ёцпёра уре достигает нескольких дней. Деформация материала под нагрузкой / являющаяся производной прочнос ти структуры и характера,имеющихся в материале межмолекулярных связей, из предложенной смеси болеё высока по сравнению с рассматриваемыми ана логами. Так, основной кристаллической фазой цементирующего состава в предложенной смеси является ортофос фат алйминия, а в известных состава метафосфат алюминия, характеризующийся более низкой температурой раз руШёйияу что и предопределяет более низкую температуру дефо 1аЦйи под загрузкой. В значительной степени .првьшеЬию деформации под нагрузкой способствует и более высокая вязкос при температуре образующейся жидкой фазы в новом материале, которая помогает направленной кристаллизации материала. Использование глинозема заводской готовности значительно упрощает технологию, изготовления предлагаемой смеси, так как отпадает необходимость дополнительного помола его в течение длительного (до 12 ч) времени, что позвбляет отказаться от сложного мелящего оборудования и значительно сокращает расход электроэнергии при изготовлении теплоизоляционных изделий . По предварительным подсчетам экономический эффект от использования созданного материала на линиях ЛДФ Саратовского завода технического стекла даст около 350 тыс.руб. экономии, и позволит экономить около 3% расходуемого топлива. Пример 1. 1,5% казеина фракции менее 0,315 мм тщательно смешивают с 0,5% алюминиевой пудры. Затем 23,5% тонкомолотой огнеупорной глиньз смешивают с 23,5% технической .смеси алюминия, далее 45% фосфатного связующего разбавляют 6,0% воды. Затем ciiiecb тонкомолотой огнеупорной глины с технической окисью алюминия тщательно перемешивают со смесью казеина фракции менее 0,315 мм и алюминиевой пудры. Далее смесь сухих компонентов тщательно перемешивают с раствором фосфатного связующего. Готовую смесь укладывают в формы и термообрабатывают. Пример 2. 1,0% алюминиевой пудры тщательно смешивают с 3% казеина фракции менее 0,315 мм. Затем 24% тонкомолотой огнеупорной глины смешивают с 27% технической окиси алюминия, далее 35% фосфатного связующего разб-авляют 10% воды. Затем смесь казеина фракции менее 0,315 мм с алюминиевой пудрой смешивают со смесью трнкомолотой огнеупорной глины и технической окиси алюминия. Далее смесь сухих компонентов тщательно перемешивают с раствором фосфатного Связующего . Готовую смесь укладывают в форумы и термообрабатывают. Пример 3. 2% казеина фракции менее 0,315 мм тщательно смешивают с 0,5% алюминиевой пудры. Затем 25% технической окиси алюминия смешивают с 22% тонкомолотой огнеупорной глины. Далее 46% фосфатного связующего разбавляют 4,5% воды. Затем смесь казеина фракции менее 0,315 мм. с алкмииниёвой пудрой смешивают со смесью технической смеси алкнииния и огнеупорной глины. Дгшее смесь сухих компойентов тщательно перемешивают с раствором фосфатного связующего. ,ГоTOBsno смесь укладывают в формы и термообрабатывают.

В таблице приведены характеристики теплоизоляционного материала, изготовленного из сырьевых смесей трех составов.

Казеин фракции,

менее 0,315 мм

Тонкомолотая огнеупорная глина

Техническая

окись алюминия

/

Фосфатное связующее

Алюминиевая пудра Вода

Казеин фракции, менее 0,315 мм

Тонкомолотая огнеупорная глина

Техническая окись алюминия

Фосфатное связующее .

Алюминиевая пудра Вода

Казеин фракции, менее 0,315 мм

Тонкомолотая огне;упорная глкна

Техническая окись алюминия

фосфатное связуюiitee

Алюминиевая пудра Вода

Использование предложенной сырьем вой смеси дает возможность существенно в 1,5-2 раза повысить срок службы наружной теплоизоляции печей для обжига керс№ ических и других изделий, работгиощей при температуре

1300

24

1340

12

44

35

1320

М до . Кроме того, применение эффективной тепловой гзоляции позво ляет повысить производительность пег чей, снизить себестоимость продукции, результатом чего является повьшение

45 рентабельности производства. формула изббрётения Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных изделий, включающая фосфатное связующее, техническу окись алюминия, алюминиевую пудру, наполнитель, добавку и воду, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повьшения термостойкости, дефорМаЦйй под нагрузкой, увеличения «изнеспособности смеси до термообраббгкй и упрощения технологии ее изг , она содержит в качестве н полнителя тонкомолотую огнеупорную глину, а в качестве добавки казеин фракции 0,315 мм при следующем соо ношении компонентов, вес.% , 8 Фосфатное связующее30-50 Техническая окись алюминия 22-28 Алюминиевая пудра 0,5-1 Тонкомолотая огн еупорная глина22-28 Казеин фракции 0,315 м1 1/5-3 Вода.Остальное Источники информации, нятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР 50361, кл. С 04 В 15/02, 4 В 29/02, 1974. 2. ABTOjpckoe свидетельство СССР 12194, кл. С 04 В 29/02, 1976.