Способ изготовления бетонных изделий Советский патент 1981 года по МПК B28B1/08 E04G21/06 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ Изобретение относится к произволству строительных материгшов, преиму щественно к способам формования бетонных и железобетонных изделий и конструкций. Известен способ формования строительных изделий с вакуумированием, включающий укладку бетонной смеси в форму, уплотнение ее и вакуумирование смеси в камере при разрежении 100 - 150 мм рт.ст.в течение 60-120 с последующим снятием разрежения и распалубкой изделия Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления бетонны изделий иа пористых заполнителях,вкл чаюлдай разогрев бетонной смеси,укладку ее в форму, виброуплотнение при вакуум с величиной разрежения 0,9 0,95 ати, повышение давления и повт( уплотнение ). Однако известные способы имеют недостаточный прирост прочности изза слабого уплотнения бетонной смси Цель изобретения - повышение проч ,ности изделий. Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления строительных изделий на пористых заполонителях, ;включаю1цем разогрев бетонной смеси, укладку ее в форму, виброуплотнение при вакуумировании с величиной разрежения 0,9-0,95 ати, повышение давления, повторное уплотнение, последнее производят путем прессования при 2 2,1 кгс/см в течение 1-1,5 мин при вaкyy в poвaнии с величиной разрежения 0,3 - 0,5 ати, после чего давление повышают до атмосферного. Способ осуществляют следующим образом. Предварительно разогретую бетонную смесь на пористом заполнителе, например керамзитобетон, укладывают в форму и уплотняют вибрированием при одновременном вакуумированни. Величина разрежения 0,9 - 0,95 ати. После виброуплотнения величину разрежения уменьшают до 0,3 - 0,5 ати и смесь повторно уплотняют путем прессования при давлении 2-2,1 кгс/см в течение 1 - 1,5 мин, после чего вакуум снимают. На первом этапе формования, включающем виброуплотнение при вакуумировании до 0,9 - 0,95 ати, воздух, находящийся внутри гранул легкого заполнителя, выходит на поверхность смеси и улетучивается. Давление над поверхностью бетонной смеси внутри

гранул легкого заполнителя выравнивается. Время дегазации зависит от толщины и консистенции бетонной смеси. После сброса вакуума до 0,3 0,5 ати происходит интенсивный отсос воды из подвижной бетонной смеси и переход ее в жесткую.

На втором этапе производят прессование жесткой бетонной смеси. Пара.метры сброса вакуума характеризуются тем, что если производ:ят сброс ваума выше 0,5 ати, то после, прессования возможно Дсшьнейшее отсасывание воды и увеличение пористости, если производят сброс вакуума ниже 0,3атн то в смеси остается значительное колчество врздуха, что также увеличивает пористость и уменьшает прочность готового изделия.

Пример, Формуют образцы (кубы) размером 10x10x10 см. Предварительно разогретую подвижную бетонную смесь на пористом заполнителе (керамзит, туф и т.п.) загружают в форму и создают над ее поверхностью разрежение 0,9 - 0,95 ати при одновременном вибрировании. При этсж воздух, находящийся внутри гранул заполнителя и бетонной смеси, выходит наружу и улетучивается. Затем в течение 30 с при одновременном вибрировании вакуум сбрасывается до 0,3 - 0,5 ати.Часть воды при этом отсасывается эаполиителем и подвижная бетонная смесь переходит в жесткую, с последуюощм ее прессованием в течение 1-1,5 мин при

давлении 2-2,1 кгс/с

С9Л

После прессования давление повышают до атмосферного.

Результаты испытаний сведены в таблицу.

Предлагаемый способ формования бетонных изделий может быть использован при изготовлении панелей и перекрытий из легкого бетоиа на основе пористых заполнителей, которые требуют повышенных прочностных показателей. Формула изобретения Способ изготовления бетонных изделий на пористых заполнителях, включающий разогрев бетонной смеси, уклад ку ее в форму, виброуплотнение при вакуукмровании с величиной разрежения 0,9 - 0,95 ати, повьваение давления. повторное уплотнение, отличающийся тем, что, с целью повииения прочности изделий, повтсфное уплотнение производят )1утем прессования при 2-2,1 кгс/см а течение 1-1,5 мин при вакуумировании с величиной разрежения 0,3 - 0,5 ати, после чего давление повышают до атмосферного . Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 306239 кл. Е 04 G 21/06, 1969. 2.Авторское свидетельство СССР 606987, кл.Е 04 G 21/06, 1976.