Калибр для продольной прокатки труб Советский патент 1982 года по МПК B21B27/00 

(5А) КАЛИБР ДЛЯ ПРОДОЛЬНОЙ ПРОКАТКИ ТРУБ

I

Изобретение относится к прокатке труб и профилей в калибрах и может быть использовано на станах продольной периодической и пилигримовой прокатки.

Известен калибр для продольной прокатки труб, в котором с целью повышения качества поверхности и точности прокатываемых труб и профилей при увеличении деформации, поперечное течение металла в зонах свободной деформации ограничивается за счет нарезки на бочках валков зубьев, которые при прокатке входят в зацеплё.ние и частично устраняют нежелательное явление l .

Однако при прокатке происходит закусывание металла зубьями валков, что приводит к снижению качества внешней поверхности прокатываемых труб и профилей.

. Продольная прокатка труб осуществляется также в закрытых калибрах (-.

Недостаток этого устройства - повышенный износ валков, а точнее органичивающих выступов на валках, за счет различия в окружных скоростях точек поверхности валка. .

Наиболее близким по технической сущности к изобретению является калибр для продольной прокатки труб, образованный двумя приводными валками и двумя роликовыми телами качения, расположенными у разъема калибра в одной плоскости с приводными валками 3.

Недостаток известного устройства заключается в проскальзывании роликовых тел качения относительно заготовки из-за различных окружных скоростей роликов и приводных валков, расположенных в одной плоскости, что снижает качество поверхности прокатываемых труб.

Цель изобретения - повышение качества поверхности прокатываемых труб. Поставленная цель достигается тем, что в калибре для продольной прокатки труб, образованном двумя ручьями приводных валков и двумя те лами качения, расположенными у разъ ема калибра, на бочке каждого валка по разные стороны от ручья выпол нены кольцевые канавки под тела качения в виде шариков, каждый из которых имеет удерживатель от смещени вдоль оси прокатки и зафиксирован и перед осевой плоскостью валков на расстоянии, составляющем 0,25 - 1,0 диаметра шарика. На фиг. 1 представлен калибр, общий вид; на фиг. 2 - то же, вид сбоку (с разрезом по валкам). Калибр образован двумя ручьями 1 приводных валков 2 и двумя телами качения в виде деформирующих шариков 3, расположенных, у разъема калиб ра. По обе стороны от ручья 1 каждого валка выполнены кольцевые симметричные канавки k, образующие просветы между валками. Каждый шарик имеет удерживатель от смещения вдоль оси прокатки, выполненный, например в виде планок 5. которыми он зафикси рован перед осевой плоскостью 0-0 валков на расстоянии от нее, составляющем 0,25-1, диаметра шарика. При установке шаров на расстоянии меньшем 0,25 диаметра шара от линии центров валков или осевой плоскости их, они не выполняют своей основной функции - ограничивать уширение прокатываемого профиля, так как попереч ное течение металла наблюдается в основном на входе в очаг деформации. Кроме того, больше нагружается планка, удерживающая шарик со стороны выхода из калибра, тем самым появляется опасность проскальзывания шара за очаг деформации. При установке шарика на расстояНИИ больше одного его диаметра от линии центров валков профиль может касаться шарика раньше чем валков, как следствие не происходит захват профиля валками. Работа калибра и процесс деформации в нем осуществляется следующим образом. После захвата трубы боковыми поверхностями ручьев приводных валков, 2 труба, обжимаясь, перемещается к деформирующим шарикам 3 которые установлены перед осевой .п-лоскостью валков в кольцевых канавках Ц. Во избежание продольного перемещения шарики зафиксированы перед осевой плоскостью валков 0-0. При достижении трубой шариков последние обжимают ее по выпускам со стороны входа в калибр. Давление, возникающее при обкатке трубы шариками, передается боковым сторонам канавок. Пределы изменения обжатия деформирующими шариками зависят от вида прокатываемого профиля. При прокатке сплошных профилей либо при редуцировании труб, когда условия деформации на валках и деформирующих шариках одинаковы, усилие обжатия определяется соотношением площадей контакта металла шариками и валками и составляет 0,15-0,20 от полного давления на валки. При прокатке трубы на оправке, когда условия деформации -между валками и в выпусках, где деформирующие шары редуцируют трубу, не одинаковы, усилия на шариках снижаются до 0,05 от полного давления на валки. Изобретение позволяет повысить качество поверхности прокатываемых труб, а также точность их размеров за счет ограничения поперечного течения металла в зонах свободной деформации и упростить конструкцию калибра. Формула изобретения Калибр для продольной прокатки труб, образованный двумя ручьями приводных валков и двумя телами качения, расположенными у разъема калибра, отличающийся тем, что, с целью повышения качества поверхности труб, на бочке каждого валка по разные стороны от ручья выполнены кольцевые канавки под тела качения в виде шариков, каждый из , которых имеет удерживатель от смещения вдоль оси прокатки и зафиксирован им перед осевой плоскостью валков на расстоянии, составляющем 0,25-1,0 диаметра шарика. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1 . Патент США № , кл. 72-1$, 1962. 2..Бахтинов В.П. и Штернов М.И. Калибровка прокатных станов. М. , Металлургия, 1953, с. 530. 3.Авторское свидетельство СССР N 260577, кл. В 21 В 17/00, 1966.