(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНИЧЕСКИХ СТАКАНОВ С ХВОСТОВИКОМ
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАКАНОВ С ФЛАНЦАМИ | 1998 |
|
RU2135320C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОКОВКИ С ВЫСОКОЙ СТУПИЧНОЙ ЧАСТЬЮ, ИМЕЮЩЕЙ ГЛУБОКУЮ ПОЛОСТЬ, ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКОЙ | 2007 |
|
RU2344897C2 |
| Способ изготовления полых изделий | 1987 |
|
SU1480947A1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДА ДЛЯ КОНТАКТНОЙ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ | 1996 |
|
RU2100161C1 |
| Способ изготовления полых изделий | 1992 |
|
SU1807914A3 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИЛЬЗ ПАТРОНОВ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ | 2010 |
|
RU2446908C2 |
| Способ изготовления оправки для прошивного стана | 2022 |
|
RU2791720C1 |
| Способ изготовления изделий типа колес | 1991 |
|
SU1811430A3 |
| Способ штамповки полых изделий с наружным фланцем | 2019 |
|
RU2729520C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК, ИМЕЮЩИХ СКВОЗНУЮ ПОЛОСТЬ И НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ С ПЕРЕМЕННЫМ ВДОЛЬ ОСИ СЕЧЕНИЕМ | 2005 |
|
RU2308347C2 |
I
Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам изготовления конических стаканов с хвостовиком в донной части.
Известен способ изготовления конических стаканов с хвостовиком в донной части путем последовательного формообразования из заготовки элементов изделия в два перехода прямым и комбинированным выдавливанием 1.
Недостатки этого способа состоят в повышенных энергозатратах и невысоком качестве изделия, что обусловлено схемой проведения процесса, в частности при распределении деформаций по переходам.
Цель изобретения - снижение энергозатрат и улучшение качества получаемых изделий.
Указанная цель достигается тем, что формообразование изделия ведут в одной матрице, при этом на первом переходе донной части заготовки придают форму усеченного конуса с диаметром меньшего основания, близким диаметру хвостовиика изделия.
На фиг. 1 показана форма полуфабриката после первого перехода; на фиг. 2 - форма готового изделия.
Из исходной заготовки, например цилиндрической, прямым выдавливанием формуют полуфабрикат с донной частью в виде усеченного конуса с диаметром меньшего основания, близким диаметру хвостовика изделия. Затем комбинированным выдавливанием на втором переходе заканчивают формирование изделия, оформляя стенки его, полость и хвостовик.
Предлагаемый способ позволяет обеспечить рациональное распределение деформаfQ ций по переходам, обеспечив такое течение металла, которое позволяет проводить процесс при меньших усилиях, т. е. при снижении энергозатрат и получать изделия высокого качества.
Пример. Получение оправки прошивного
5 стакана диаметром 78 мм, длиной 205 мм с глубиной полости 176 мм и хвостовиком 26 мм и длиной 23 мм.
Нагретую заготовку {И 65 мм и длиной 135 мм укладывают в матрицу с профилированной полостью и производят выдавливание до тех пор, пока диаметр малого основания заготовки не уменьшается до размера 26-30 мм, т. е. до тех пор, пока металл заготовки не начинает затекать в участок матрицы, предназначенный для формовки хвостовика. После этого первый переход заканчивают. При этом при необходимости полученный полуфабрикат извлекают, подогревают и снова укладывают в матрицу для проведения второго перехода при помощи прошивного пуансона. Во время второго перехода в полуфабрикате образуют полость глубиной 176 мм, при этом выдавливают стенки и хвостовик изделия на полный размер.
Предложенный способ позволяет получать качественные изделия при сниженных энергозатратах.
Формула изобретения
Способ изготовления конических станков с хвостовиком в донной части путем последовательного формообразованиия из заготовки элементов изделия в два перехода прямым и комбиниированным выдавливанием, отличающийся тем, что, с целью снижения энергозатрат и улучшения качества, формообразование изделия ведут в одной матрице, при этом на первом переходе донной части заготовки придают форму усеченного конуса с диаметром меньшего основания, близким диаметру хвостовика изделия.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
U2.Z
