Способ изготовления толстостенной оболочки вращения из армированных полимерных материалов Советский патент 1982 года по МПК B29D23/12 B29C25/00 

Описание патента на изобретение SU939251A1

393 и невозможность изготовления толстостенных оодлочек. Цель изобретения - снижение величины остаточных радиальных напряжений и увеличение относительной толщи ны монолитной оболочки вращения, Указанная цель достигается тем, чио в способе изготовления толстостенной оболочки вращения из армированных полимерных материалов, включающем намотку предварительно пропитанной эпоксидным связующим стеклоткани, отверждение ее при повышенной температуре и последующее охлаждение до температуры окружающей среды, отверждение проводят при температуре наружной поверхности 150-230 С, внут ренней поверхности при 100-НО С. Пример 1. Толстостенную обо лочку , полученную намоткой стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным связующим марки ЭДТ-10, на металлическую оправку с внутренним радиусом 75 мм, наружным 112 мм, изготавливают следующим образом: на оправку наматывают армирующий наполнитель, пропитанный связующим, оправ ку помещают в термостат, включают обогрев. 8 течение 5 м воздух в термокамере доводят до , а температуру масла, обогревающего оправку, доводят до . При этом по толщине оболочки создают перепад Д Т2,-Т , замеря емый термопарами (Т2 150°С;Т ), При этом перепаде по то/щине оболочки проводят отверждение в течение t5 ч. Охлаждение воздуха и масла до температуры окружающей среды проводят в течение 6-7 ч. На готовых оболочках расслоений и трещин не обнару жено. Величину остаточных радиальных напряжений определяют методом Закса. В описанном конкретнрм случае остаточные напряжения г 15 кг/см , а при охлаждении по способу, описанному в прототипе, т.е. при охлаждени оболочки таких же размеров от однородного распределения с минимальной температурой , , (апряженйя С)гyt,ohi, Рэвны 25 кг/см . При изготовлении по обычному режиму с температурой отверждения напряжения , 32 кг/см . Таким образом, использование предлагаемого метода приводит к снижению остаточны напряжений б Ггмох Ь 7 раза по . .сравнению со способом,описанным в прототипе. Пример 2, Толстостенную оболочку, полученную методом намотки стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным связующим, на металлическую оправку с внутренним радиусом f,7 мм и относительной толщиной - , изготавливают следующим образом: наоправку наматывают наполнитель, пропитанный эпоксидным связующим марки ЭДТ-10, оболочку помещают в термостат, включают обогрев. В течение 6 ч воздух в термокамере нагревают до 2бОС, а температуру масла, циркулирующего в контуре термостат-оправка, доводят до 70 С. Перепад температуры по толщине оболочки замеряют термопарами и он в конце нагрева составляет Т Т 85С (, Т . При этом перепаде проводят отверждение в течение -5 ч. Охлаждение воздуха и масла проводят до температуры окружающей среды в течение 6-7 ч. Расслоений и трещин не обнаружено. Пример 3- Оболочку, полученную методом намотки стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным связующим марки ЭДТ-10, на металлическую оправку с внутренним радиусом г 200 мм и относительной толщиной 1,5 изготавливают следующим образом: на оправку наматывают наполнитель, пропитанный связующим, оболочку помещают в термостат, включают обогрев. 8 течение 6 ч воздух в термокамере нагревают до 28ос, а температура масла, циркулирующего в контуре жидкостной термостат - оправка, доводят до . Перепад температуры по толщине оболочки равняется 105°С и Т, «125С). При этом перепаде отверждение проводят в течение 6-7 ч. Расслоений и трещин не обнаружено. Дальнейшее увеличение температуры наружной поверхности Т приводит к деструкции используемого эпоксидного связующего. Пример 4. На металлическую оправку с внутренним радиусом г 40 мм и наружным радиусом 52 мм {р,,3) наматывают стеклоровинг марки РБМН-19 1740-Во, пропитанный эпоксидным связующим марки ЭКТ. Намотанную оболочку с оправкой помещают в термостат и включают обогрев. В течение 6-7 ч воздух в термокамере нагревают до

., а температуру масла, проходящего внутри оправки, доводят до . При установившемся режиме перепад температурь по толщине оболочки составляет (Т2 , T -ltjO C). При $ таком перепаде отверждение проводят в течение 6 ч, после чего оболочку

охлаждают до температуры окружающей среды. Расслоение и трещины в оболочке отсутствуют.

Сравнительные физикомеханические свойства материала оболочек согласно предлагаемому и известному способам приведены в таблице. Из таблицы видно, что предлагаемы способ позволяет значительно снизить максимальные остаточные напряжения в радиальном направлении (в 2,3-8 и более раз) и создать толстостенные оболочки с относительной толщиной оболочки 1,7. Формула изобретения Способ изготовления толстостенной оболочки вращения из армированных по лимерных материалов, включающий .намотку предварительно пропитанного эпоксидным связующим стеклоаолокнистогонаполнителя, отверждение при по вышенной температуре и последующее охлаждение до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что, с целью снижения величины максимальных остаточных радиальных напряжений а толстостенной оболочке вращения, отверждение проводят при температуре наружной поверхности 150230 С, внутренней поверхности при lOO-l oC. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Тернопольский Ю.М. и др. Программированная намотка стеклопластиков. - Механика полимеров, 1970, f 1, с.48. Z. Благонадежин В.И. и др. Механические свойства углепластика, остаточные напряжения в намоточных изделиях из комбинированных композитов. -. Механика полимеров, 1975, N 6, с. . З.ЛюбутинО.С. Автоматизация производства стеклопластиков. И., Химия, 1969 (прототип).

Похожие патенты SU939251A1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ ТРУБЧАТОЙ ФОРМЫ (ВАРИАНТЫ) И ИЗДЕЛИЕ ТРУБЧАТОЙ ФОРМЫ (ВАРИАНТЫ) 2008
  • Исаев Василий Петрович
  • Лебедев Константин Нитович
  • Лебедев Игорь Константинович
  • Чернышев Владимир Николаевич
  • Егоренков Игорь Афанасьевич
RU2375174C1
Способ изготовления толстостенных оболочек из слоистых пластиков 1990
  • Цопа Виталий Андреевич
  • Корж Владимир Михайлович
  • Чумак Леонид Владимирович
  • Гусаров Василий Георгиевич
SU1722858A1
Способ изготовления толстостенных намоточных изделий 1980
  • Варушкин Евгений Михайлович
  • Колганов Валерий Иванович
  • Егоренков Игорь Афанасьевич
  • Мурашов Борис Арсентьевич
  • Смыслов Владимир Иванович
SU988574A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАТУШЕК С ТОРЦЕВЫМ ОХЛАЖДЕНИЕМ ДЛЯ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ УСТАНОВОК 1991
  • Алпатов А.А.
  • Ермилов И.В.
  • Попова Н.В.
  • Финкель В.В.
RU2037897C1
Способ изготовления толстостенных оболочек из углепластика 1989
  • Олейник Борис Дмитриевич
  • Пайвин Сергей Алексеевич
  • Рапопорт Анатолий Цезаревич
  • Савенкова Светлана Васильевна
SU1705112A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УПРУГОГИБКОЙ ЛЕНТОЧНОЙ СПИРАЛИ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (ВАРИАНТЫ) И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1999
  • Егоренков И.А.
  • Рыжиков В.В.
  • Кришнев Л.М.
RU2151059C1
ПОЖАРОТЕПЛОСТОЙКАЯ КОМПОЗИЦИОННАЯ СИСТЕМА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2008
  • Дорофеев Андрей Алексеевич
  • Кушникова Регина Всеволодовна
  • Назарова Елена Савельевна
RU2399394C2
Способ восстановления стеклопластиковых труб-оболочек 1980
  • Колганов Валерий Иванович
  • Зайцев Виктор Иванович
  • Поливанов Юрий Анатольевич
  • Цыплаков Олег Георгиевич
SU973397A1
ГОФРИРОВАННАЯ КОМПОЗИТНАЯ ТРУБА И ОПРАВКА ДЛЯ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2021
  • Николаев Валерий Николаевич
RU2804423C2
Способ изготовления инерционных энергоаккумулирующих элементов 1987
  • Пичугин Владимир Сергеевич
  • Николаев Василий Павлович
  • Рязанов Александр Павлович
SU1553398A1

Реферат патента 1982 года Способ изготовления толстостенной оболочки вращения из армированных полимерных материалов

Формула изобретения SU 939 251 A1

SU 939 251 A1

Авторы

Циркин Марк Захарович

Кострицкий Семен Николаевич

Афанасьев Юрий Анатольевич

Екельчик Виктор Самуилович

Блинов Владимир Николаевич

Егоров Лев Александрович

Стопницкий Альфред Станиславович

Даты

1982-06-30Публикация

1980-07-11Подача