Бумажная масса для изготовления литых бумажно-беловых товаров Советский патент 1982 года по МПК D21J3/00 

(54) БУМАЖНАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЫХ БУМАЖНО-БЕЛОВЫХ ТОВАРОВ

1

Изобретение относится к целлюлознобумажной промышленности, в частности к волокнистым композициям для бумажного литья и может быть использовано при изготовлении бумажно-беловых товаров, например крышек для альбомов, адресных папок, 5 записных книжек, а также декоративных изделий, например плакеток, тарелок.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому положительному эффекту является бумажная мае- Q са для изготовления литых бумажно-беловых товаров, содержащая целлюлозу, размолотую до 23-30° ШР, древесную массу и связующее. Эта бумажная масса в качестве связующего содержит поливинилацетатную эмульсию при следующем соотношении 15 компонентов, мае. %: целлюлоза 74; древесная масса 18; поливинилацетатная эмульсия 8. В качестве указанных волокнистых по луфабрикатов такая масса содержит размолотые отходы производства, содержащие целлюлозу и древесную массу, такие как тетрапак, бумага типографская, картон коробочный 1.

Однако изготовленные из нее литые изделия, попадая в неблагоприятные атмосферные условия и не имея достаточной влагостойкости, в процессе эксплуатации подвержены короблению и расслаиванию, т. е. имеют низкий предел прочности отрыва перпендикуляру пласти. Низкая плотность, а также повышенное коробление и расслаивание объясняется тем, что применяемые волокнистые материалы и поливинилацетатная эмульсия не позволяют получить изделия необходимой плотности, влагопрочности и с улучшенными показателями по короблению и расслаиванию.

Цель изобретения - повышение плотности и снижение коробления и расслаивания готовых изделий.

Поставленная цель достигается тем, что бумажная масса для изготовления литых бумажно-беловых товаров, содержащая целлюлозу, размолотую до 23-30°ШР, древесную массу и связующее, дополнительно содержит распущенную целлюлозу длиной волокна 0,2-1 мм, а в качестве связующего - смесь меламиноформальдегидной смолы и канифольного клея при следующем соотнощении компонентов, мае. %: целлюлоза, размолотая до 23--30°ШР, 20-25, древесная масса 13-15, распущенная целлюлоза с длиной волокна 0,2-1 мм 50-60, меламиноформальдегидйая смола 4-6 и канифольный клей 2-5.

Целлюлозу раснускают в гидроразбивателе, затем в него добавляют древесную массу и распушенную целлюлозу. В подготовленную волокнистую массу добавляют канифольный клей и меламиноформальдегидную смолу.

Отлив заготовки необходимых размеров производят на вакуумной отливной установке. Бумажная композиция в нужном количестве, в зависимости от вида изделия, заливается в отливную форму с сетчатым дном. Лишняя вода удаляется с помощью вакуумного отсоса «г-ЗОО-400 мм рт. ст.

Затем заготовка подвергается воздушной сушке при комнатной температуре в течение ч до воздушно-сухого состояния (влажность 12%). Воздушно-сухую заготовку прессуют между плитой и нагретой до 125-130°С матрицей при давлении 80- 100 кг/см. При прессовании под давлением указанной температуры происходит полимеризация введенной в подготовленную ранее массу меламиноформальдегидной смолы, которая переходит в водонерастворимое состояние с образованием прочных связей.

Указанная распушенная целлюлоза представляет собой смесь волокон длиной 0,2- 1,0,мм и вводится в композицию для сокраш,ения пористости и придания монолитности изделиям, а древесная масса вводится для снижения коробления изделия.

Канифольный клей способствует прочному соединению распушенной целлюлозы с более длинными волокнами древесной массы и волокнистых отходов.

Меламиноформальдегидная смола вводится в массу в количестве 4-6% от массы воздушно-сухого волокна. По сравнению с другими, например, фенольноформальдегидными смолами, она менее токсична и благодаря своей прозрачности позволяет получить изделия чистых, светлых тонов, например розовый, желтый, голубой в зависимости от вводимого пигмента, а также позволяет получить четкий и глубокий рельеф.

Пример 1. В гидроразбиватель загружают целлюлозу сульфитную, размолотую до 23°ШР, древесную массу и сульфатную распушенную целлюлозу, представляюшую смесь волокон длиной 0,2-1,0 мм. В подготовленную волокнистую массу вводят канифольный клей и меламиноформальдегидную смолу. Из полученной бумажной массы производят отлив заготовок на вакуумной сетчатой установке. Далее заготовки подвергаются воздушной сушке до 12% влажности, прессованию и тиснению на горячих прессах (температура прессования 100-110°С, температура тиснения 125- 130°С). Соотношение компонентов бумажной массы составляет, мае. %; целлюлоза 22; древесная масса 15; распушенная целлюлоза 56; Меламиноформальдегидная смола 5; канифольный клей 2 (рН бумажной массы 4,5; концентрация бумажной массы при отливе 3%).

Пример 2. Бумажную массу готовят аналогично примеру 1, но при следующем соотношении компонентов, мае. %: размолотые отходы крепированной бумаги 25; древесная масса 14; сульфатная распушенная целлюлоза 50; Меламиноформальдегидная смола 6; канифольный клей 5 (рН бумажной массы 5,0; концентрация бумажной массы при отливе 3,5%).

Получение заготовки из бумажной массы аналогично примеру 1.

Пример 3. Бумажную массу готовят аналогично примеру 1, но при следующем соотношении компонентов, мае. %: целлюлоза сульфитная, размолотая до 30° ШР, 20; древесная масса 13; сульфитная распушенная целлюлоза 60; Меламиноформальдегидная смола 4; канифольный клей 4 (рН бумажной массы 5,5; концентрация 3,5%).

Получение заготовок из бумажной массы осуществляют аналогично примеру 1.

Пример 4 (прототип). Бумажную массу готовят аналогично примеру 1. В качестве волокнистых полуфабрикатов бумажная масса включает размолотные отходы производства, такие как тетра-пак, бумага типографская, картон коробочный при следующем соотношении, мае. %: тетра-пак 10; бумага типографская 30; картон коробочный 52; клей поливинилацетатный 8.

Технология получения заготовок аналогична примеру 1 с той лишь разницей, что воздушно-сухую заготовку прессуют между плитой и матрицей при 100-120°С.

Результаты испытаний изделия приведены в таблице.

Водопоглощение, % Набухание по толщине Плотность, кг/м

Предел прочности при статическом изгибе,

КГС/СМ

Предел прочности при растяжении 1 пласта, кгс/см Как видно из результатов испытания, литые бумажно-беловые товары, полученные из предлагаемой бумажной массы, обладают улучшенными показателями в сравнении с прототипом по показателям коробления, расслаивания и плотности. Формула изобретения Бумажная масса для изготовления литых бумажно-беловых товаров, содержащая целлюлозу, размолотую до 23-30°ШР, древесную массу и связующее, отличающаяся тем, что, с целью повышения плотности и снижения коробления и расслаивания готовых изделий, она дополнительно содержит

205,1 201,3

210

01,7 38 35,5 32,9 31,9 500503

490 500

k

106

102

90 1,1

1,

1,7

1,5 распушенную целлюлозу с длиной волокна 0,2-1 мм, а в качестве связующего - смесь меламиноформальдегидной смолы и канифольного клея при следующем соотношении компонентов, мае. %: целлюлоза, размолотая до 23-30°ШР, 20-25, древесная масса 13-15, распушенная целлюлоза с длиной волокна 0,2-1 мм 50-60, меламиноформальдегидная смола 4-6 и канифольный клей 2-5. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Изготовление бумажно-беловых товаров методом бумажного литья. Технологический регламент Сыктывкарского ЛПК, 1979.