Способы получения солей кадмия растворением гранулированного, .а также мелкоизмельченного металлического кадмия известны. Также известны способы получения окиси кадмия окислением металлического кадмия при нагревании. Однако при этих способах требуется много рабочего времени и реактивов для их осуществления из-за трудности окисления кадмия или растворения его в кислотах.
С целью уменьшения затрат рабочего времени и реактивов для получения окиси кадмия и некоторых солей кадмия (кадмий хлористый, уксуснокислый и сернокислый) реактивной квалификации, предложено пользоваться самоокисляюплейся при повышенной температуре кадмиевой губкой, полученной электрохимическим путем из металлического кадмия, промытой, высупшнной и окисленной при температуре около 300°С.
Р1спользование такой кадмиевой губки позволяет обходиться при .производстве соответствующих реактивов без пергидроля и азотной кислоты, а также увеличить выход продукта и производительность предприятия. Указанная губка может быть получена в ванне при использовании в качестве электролита раствора, содержащего в 1 л 400 г сернокислого аммония и 3-5 г серной кислоты. Катод - нержавеющая листовая сталь или другой соответствующий металл или сплав, анод - металлический кадмий. Катодная плотность тока 0,4-0,5 ajcM, анодная - 0,2-1,0 ajc..t. Температура электролита 30-40°С. Выход по току 80-90%. Нанряжение на ванне 2,5-3,0 в. Расход электроэнергии на 1 кг губки не более 1,5-2,0 квтч. После электролиза губку промывают проточной водопроводной водой до оставления в промоях только следов SC, а затем небольшим количеством дистиллированной воды до исчезновения реакции на ион SO. Далее губку сушат при 70-80°С, измельчают в порошок и нагревают в противнях из нержавеNi 97968 , , ,- 2 -
ющей стали при 300°С. Полученный продукт служит исходным материалом для получения солей кадмия согласно данному изобретению.
Для получения окиси кадмия реактивной квалификации, с целью полного окисления губчатого кадмия, к губке перед нагреванием добавляют 30-.50% готовой окиси кадмия. Окисленную при 300°С массу затем снова измельчают и прокаливают повторно при 700-800°С. Полученный продукт в этом случае представляет чистую окись кадмия.
Предмет изобретения
1.Способ получения окиси кадмия из металлического кадмия, отличающийся тем, что, с целью ускорения технологического процесса получения солей кадмия известными способами, металлический кадмий переводят электролитическим путем в кадмиевую губку, которая после промывки и высушивания прокаливается при доступе воздуха при температуре около 300°С, а полученный продукт применяется для получения солей кадмия известными способами.
2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что для получения чистой окиси кадмия реактивной квалификации к измельченной кадмиевой губке добавляют готовую окись кадмия в количестве 30-50% от веса губки и после окисления при 300°С масса вновь измельчается и подвергается повторному прокаливанию при 700-800°С.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Способ получения окиси кадмия | 2020 |
|
RU2750672C1 |
Способ выделения индия из отходов производства цинка | 1941 |
|
SU68440A1 |
Способ электроосаждения защитных кадмиевых покрытий (варианты) | 2017 |
|
RU2644639C1 |
Электролит для осаждения покрытий сплавами цинка или кадмия с титаном и цирконием | 1983 |
|
SU1135816A1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ АКТИВНЫХ МАСС ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ ЩЕЛОЧНЫХ АККУМУЛЯТОРОВ ПРИ ИХ РЕГЕНЕРАТИВНОЙ ПЕРЕРАБОТКЕ | 2007 |
|
RU2344520C2 |
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ КАДМИЕВОГО ПОКРЫТИЯ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЕТАЛИ В ЭЛЕКТРОЛИТЕ КАДМИРОВАНИЯ | 2011 |
|
RU2489526C2 |
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НИКЕЛЬ-КАДМИЕВОГО СКРАПА | 2005 |
|
RU2296170C1 |
Способ получения окиси алюминия | 1935 |
|
SU43646A1 |
Способ получения селеновой кислоты | 1951 |
|
SU101352A1 |
Способ получения катализатора для окисления олефинов | 1971 |
|
SU495805A3 |
Авторы
Даты
1954-01-01—Публикация
1952-10-13—Подача