СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНЫХ ИЗДЕЛИЙ Российский патент 1996 года по МПК C01B31/02 C04B35/52 C25B11/12 

Описание патента на изобретение RU2068390C1

Изобретение относится к получению углеродных изделий, в частности пластин для анодов фторных среднетемпературных электролизеров.

Известен способ пропитки углеродных изделий [1] включающий пропитку в автоклаве углеродных изделий с последующим обжигом при 1000oC и графитацией при 2400oC.

Недостатком этого способа является недостаточная химическая стойкость полученных изделий.

Известен способ получения углеродного изделия на основе углеродного наполнителя и связующего [2] включающий прессование шихты, обжиг, пекопропитку, повторный обжиг и графитацию.

Недостатком этого способа является недостаточная химическая стойкость и механическая прочность изделий.

Наиболее близким к изобретению является способ получения углеродных изделий [3] включающий приготовление шихты из углеродного наполнителя и связующего, формирования заготовок, двойного обжига полученных заготовок с промежуточной пекопропиткой.

Недостатками известного способа являются недостаточная химическая и механическая стойкость полученных изделий, недостаточно большой срок службы анодов фторных электролизеров, который согласно принятым нормам должен составлять 40 50 тыс. ч. Для обеспечения указанной величины пробега фторных электролизеров был введен входной нормоконтроль качества обожженных коксовых пластин по показаниям дифференциального термогравиметрического анализа каждой пластины. Указанное мероприятие выявило тот факт, что половина всего объема поставок, а во многих случаях весь объем поставок выпускаемого материала по ТУ 48-12-34-76 "Пластины коксовые обожженные", не соответствуют требованиям химической стойкости к материалу анодов фторных электролизеров.

Задача изобретения увеличение срока службы изделий анодов фторных электролизеров, повышения их химической стойкости и механической прочности.

Это достигается тем, что в способе по изобретению обожженные пластины дополнительно подвергают третьему обжигу в вакуумной печи при температуре в интервале 1500 1800oC при давлении 0,02 мм ртутного столба в течение 2 10 ч, а при пекопропитке используют каменноугольный пек.

Указанные параметры обжига пластин в вакууме выбраны на основании результатов лабораторных исследований.

Дополнительный обжиг коксовых пластин в вакууме при указанных параметрах обеспечивает получение годных анодов в полном объеме загрузки печи.

Снижение температуры дополнительного обжига ниже 1500oC приводит к уменьшению выхода годных пластин, в то время как ее увеличение более 1800oC ведет к графитизации материала пластин и, как следствие, к уменьшению химической стойкости анодов среднетемпературных фторных электролизеров.

Временной интервал 2 10 ч выбран из условия оптимизации процесса. Как показали опыты, обжиг до двух часов и при температуре 1500oC и ниже приводит к появлению брака анодов. При обжиге пластин продолжительностью более 10 ч и при температуре 1800oC увеличивается вероятность графитации материала пластин.

Наличие вакуума в рабочем пространстве печи способствует обезгаживанию материала пластин от метана, водорода и увеличению его термостойкости.

Пример. Готовят шихту из малосернистого кокса и каменноугольного пека. Формуют заготовки. Обжигают при 1300oC, пропитывают каменноугольным пеком, обжигают при 1300oC.

Дополнительно обжигают при 1500oC с выдержкой в течение 5 ч. Для испытаний были выбраны пластины наихудшего качества по данным входного контроля: на кривых дифференциального термогравиметрического анализа имелись два четко разрешенные максимума, разность температур между которыми была 80 - 120oC.

Результаты дериватографического анализа материала пластин после дополнительного обжига показали, что дифференциальные термогравиметрические кривые (ДТГ) дериватограмм материала всех пластин идентичны; форма их приближается к Гаусс-кривой, максимум которой отвечает температуре в интервале 780 820oC.

Параллельно с дериватографическим анализом материала проб термообработанных пластин проводился рентгено-структурный анализ материала проб тех же пластин.

Для сравнения проводился рентгено-структурный анализ материала проб коксовых пластин, изготовленных по ТУ 48-12-34-76.

Из результатов дериватографического и рентгено-структурного анализа материала проб термообработанных коксовых пластин, а также коксовых пластин, изготовленных по ТУ 48-12-34-76 следует, что данные их дериватографического анализа и рентгеновские данные структуры изменяются в интервалах, указанных в табл. 1.

Как видно из табл. 1, рентгеновские данные структуры материала пластин в процессе дополнительного обжига существенно изменяются: уменьшается межслоевое расстояние и полуширина линии 002, увеличивается размеры блоков в направлениях, параллельных и перпендикулярных плоскости отражения. Графитовая структура в материале пластин не обнаружена
Из рентгеновских данных структуры материала пластин, дополнительно обожженных в печах большого и малого диаметра, следует, что использование печи большего диаметра предпочтительнее по причине получения однородных результатов вследствие большей однородности температурного поля в печи большого диаметра по сравнению с печью малого диаметра.

Из результатов дериватографического анализа следует, что в процессе дополнительного обжига увеличиваются термоокислительная стойкость материала пластин, однородность материала пластин по реакционной способности к кислороду воздуха. Кривая ДТГ дериватограмм материала пластин после него приобретает форму Гаусс-кривой.

Необходимо отметить, что при дополнительном обжиге полномасштабных пластин не достигнута такая же степень упорядочения структуры их материала, что и у лабораторных образцов в тех же условиях. Время выдержки пластин при 1500oC необходимо увеличить от 5 до 10.

Сравнение результатов дериватографических показателей качества материала пластин (разность температур между максимумами ДТГ, форма кривой ДТГ с рентгеновскими данными структуры материала тех же проб свидетельствует о том, что материалу анодов, пригодных к длительной эксплуатации в серийных электролизерах, отвечают рентгеновские данные структуры (табл. 1):
Межслоевое расстояние, ангстрем Не более 3,46
Полуширина линии 002, угловые градусы Не более 2,5
Размер слоя ароматической сетки, ангстрем Не менее 50
Размер блока, ангстрем Не менее 50
Анализ проводился с использованием дифрактометра ДРОН-3. Условия съемки дифрактограмм: излучение СоК 40 В, I 30 мА, скорость движения счетчика 1 градус в минуту, интервал углов съемки 2 3 140 градусов, скорость протяжки бумаги 600 мм в час, шкала счета импульсов 400 импульсов в секунду, интервал между штрихами отметчика 1 градус, диафрагм 2,8 и 0,25 мм, вертикальная расходимость щелей Соллера 2 градуса 30 мин.

Ошибка определения межплоскостных расстояний , полуширина линии определялась с точностью 0,1o ошибка определения размеров слоя и блока .

Нижний предел межслоевого расстояния и верхние пределы размера слоя и блока ограничиваются величинами этих показателей, отвечающих началу образования графитовой структуры.

Для проверки эксплуатационной стойкости анодов были проведены промышленные испытания комплекта анодов, изготовленных из пластин в соответствии с изобретением.

Результаты испытаний опытных анодов приведены в табл. 2.

В этой же таблице для сравнения приведены результаты эксплуатации анодов, изготовленных из исходных пластин (без термообработки в вакууме).

Как видно из табл. 2, при сроке службы (наработке) опытных анодов 5855 (3572) ч все аноды целые, в то время как больше половины комплекта анодов, изготовленных из исходных пластин (без термообработки), разрушаются на интервале наработок, не превышающей наработку опытных анодов
Опытные аноды установлены в промышленный фторный электролизер для повторного использования. Суммарная наработка опытных анодов на 25.12.92 составляет 5854 ч. Электролизер продолжает работать.

Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает полную пригодность для всех пластин каждой партии, при этом отпадает необходимость в проведении сплошного контроля материала коксовых пластин, достигается значительная экономия материальных ресурсов (кокс, каменноугольный пек), электроэнергии и ручного труда.

Похожие патенты RU2068390C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСОВЫХ ПЛАСТИН ДЛЯ ФТОРНЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ 1997
  • Зусайлов Ю.Н.
  • Нонишнева Н.П.
  • Лазуков В.А.
RU2123542C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСОВЫХ ПЛАСТИН ДЛЯ ФТОРНЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ 1997
  • Зусайлов Ю.Н.
RU2136785C1
АНОД ФТОРНОГО СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА 1996
  • Зусайлов Ю.Н.
RU2118995C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОКСОВЫХ ПЛАСТИН 1995
  • Зусайлов Ю.Н.
  • Корючкин В.Н.
RU2108967C1
АНОД ДЛЯ ФТОРНОГО СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА 1981
  • Варфоломеев Л.И.
  • Зусайлов Ю.Н.
  • Корючкин В.Н.
  • Новокшенов В.Ф.
  • Плеханова И.С.
  • Сапожников М.В.
  • Тихомолов Ю.В.
  • Чугунов Ю.И.
RU2093605C1
АНОД ФТОРНОГО СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА 2002
  • Зусайлов Юрий Николаевич
RU2285062C2
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛУЧЕНИЯ ФТОРА 1994
  • Варфоломеев Л.И.
  • Турнаев М.И.
  • Охотников Ю.Ф.
  • Комаров В.Н.
  • Сапожников М.В.
  • Струшляк А.И.
  • Юрочкин В.М.
  • Подберезный Б.Ф.
  • Порошин Н.Ф.
  • Львов В.А.
  • Рабинович Р.Л.
RU2081944C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФТОРА 2000
  • Зусайлов Ю.Н.
RU2198962C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФТОРИРОВАННОГО УГЛЕРОДА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1996
  • Аккузин Н.С.
  • Варфоломеев Л.И.
  • Виноградов Г.Г.
  • Зеленков Г.В.
  • Катьянова В.Р.
  • Кузнецов Е.В.
  • Струшляк А.И.
  • Черниговский Е.Д.
  • Шуруев С.К.
  • Юрочкин В.М.
RU2119448C1
ХИМИЧЕСКИЙ ИСТОЧНИК ТОКА 1996
  • Козлов А.А.
  • Соркина В.И.
RU2119699C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 068 390 C1

Реферат патента 1996 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Использование: получение анодов фторных среднетемпературных электролизеров. Сущность изобретения: готовят шихту из малосернистого кокса и каменноугольного пека смешиванием. Формуют заготовки. Обжигают при нагреве до 1300oC 422 ч. Пропитывают каменноугольным пеком, обжигают при 1300oC не менее 150 ч. Дополнительно обжигают в электровакуумной печи при 1500 - 1800oC 2 - 10 ч. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 068 390 C1

Способ получения углеродных изделий, включающий приготовление шихты из углеродного наполнителя и связующего, формирование заготовок, их обжиг и пекопропитку с последующим повторным обжигом, отличающийся тем, что указанные стадии обжига ведут при 1300oC, при пекопропитке используют каменноугольный пек, а заготовки после повторного обжига подвергают дополнительному обжигу в электровакуумной печи при 1500 1800oC в течение 2 10 ч.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1996 года RU2068390C1

Состав для пропитки углеграфитовых изделий 1983
  • Мочалов Вадим Васильевич
  • Пистрова Полина Давидовна
  • Зайдис Елизавета Григорьевна
  • Плевин Геннадий Васильевич
  • Сычева Людмила Ильинична
SU1212941A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
СПОСОБ ОЧИСТКИ ГРАФИТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ 0
SU394303A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Переносная печь для варки пищи и отопления в окопах, походных помещениях и т.п. 1921
  • Богач Б.И.
SU3A1
0
  • Тосио Накамура Хидекичи Озеки Япони
  • Иностранна Фирма Акечи Таикаренга Кабусики Кайс
SU330611A1
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1

RU 2 068 390 C1

Авторы

Зусайлов Ю.Н.

Даты

1996-10-27Публикация

1993-03-19Подача