СПОСОБ ТЕРМОХИМИЧЕСКОЙ ПАРОГАЗОВОЙ ОБРАБОТКИ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ Российский патент 1997 года по МПК B01J8/40 

Описание патента на изобретение RU2080170C1

Изобретение относится к области химической технологии, в частности к способам парогазовой обработки поверхности дисперсных материалов и может быть использовано для получения пигментов, наполнителей, индикаторов, активных керамических масс и других материалов.

Известны способы термохимической парогазовой обработки дисперсных материалов (кремнеземов, стеклосфер, карбида кремния, нитрида бора и других) в стационарном слое путем продувки через него газа-носителя и пара (газа) реагента с последующим удалением в токе газа-носителя непрореагировавшего реагента и образовавшихся газообразных продуктов (авт.св. СССР N 424447, кл. B 01 J 37/08, 1972, N 1528779, кл. C 09 G 3/08, 1989, N 1713886, кл. C 01 F 7/02, 1992). Недостатками способов являются большая продолжительность процесса, ограничения по высоте слоя и неравномерность обработки, связанного с низкой скоростью фильтрации из-за большого гидравлического сопротивления слоя, особенно для мелкодисперсного материала, и каналообразования.

Известен также способ термохимической парогазовой обработки дисперсных материалов в кипящем слое при продувке газо-носителя и пара (газа) реагента через дисперсный материал со скоростью, превышающей критическую (начальную) скорость псевдоожижения (Малыгин А.А. и др. Синтез ванадийсодержащего силикагеля в псевдоожиженном слое, Изв. вузов. Химия и химическая технология, 1979, Т. 22, N 1. с. 13-16). Обработка в кипящем слое в определенной степени способствует устранение недостатков, присущих стационарному слою. Однако необходимость ведения процесса при скоростях газа, превышающих начальную скорость псевдоожижения, приводит к резкому увеличению материального индекса процесса. Это вызвано тем, что значительная часть реагента (7-14 кратный его избыток по отношению к хемосорбированному) не участвует в процессе и выбрасывается в окружающую среду, поскольку термохимическая парогазовая обработка дисперсных материалов требует оптимального содержания реагента в газовом потоке (Дергачев В.Ф. и др. Исследование макрокинетики реакции оксихлорида ванадия с силикагелем, ЖПХ 1981, N 9, с. 1972-1975). Помимо этого при высоких скоростях газового потока возникают проблемы, связанные с истиранием дисперсного материала и его уносом. Кроме того, из-за использования избытка реагента требуются дополнительные затраты на его утилизацию.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам является способ термохимической парогазовой обработки дисперсных материалов в виброкипящем слое при продувке газа-носителя и пара (газа) реагента через дисперсный материал (прототип) (Членов В.А. Михайлов Н.В. Виброкипящий слой. М. Наука, 1972, с. 247-252). Сочетание продувки газа-носителя и пара (газа) реагента с виброожижением позволяет вести обработку дисперсного материала при небольших скоростях газового потока, благодаря чему повышается степень использования реагента. Однако известные низкочастотные методы виброожижения путем колебаний емкости с материалом или введенных в дисперсный материал элементов имеют повышенную энергоемкость, низкую надежность при реализации и ограничения по высоте обрабатываемого слоя.

В основу изобретения положено решение задачи снижения энергоемкости и повышения надежности процесса парогазовой обработки дисперсных материалов при сохранении качества конечного продукта.

Сущность изобретения заключается в том, что в способе термохимической парогазовой обработки дисперсных материалов в виброкипящем слое при продувке газа-носителя и пара (газа) реагента с последующим удалением в токе газа-носителя непрореагировавшего реагента и образовавшихся газообразных продуктов, виброкипящий слой создают путем наложения колебательных воздействий в резонансном режиме на удаляемый газ.

Анализ известных технических решений показал, что предлагаемый способ термохимической обработки дисперсных материалов с использованием колебательных воздействий в резонансном режиме на удаляемый газ обладает новизной и изобретательским уровнем. Изобретение промышленно применимо при получении различных дисперсных материалов, используемых в качестве активных наполнителей композиционных материалов, сорбентов, индикаторов, сенсоров и для других назначений.

При организации виброкипящего слоя с помощью колебательных воздействий в резонансном режиме на удаляемый газ резко сокращается энергозатраты за счет того, что колебательным воздействиям подвергают газовую фазу, а не емкость с дисперсным материалом. При этом возрастает надежность способа и возможность его практической реализации.

Исходя из акустической природы поведения дисперсных (порошкообразных) материалов при колебательных воздействиях (Малышев П.А и др. О вибрационном перемещении массива сыпучего материала Вибротехника, Вильнюс, 1982, т. 44, N 4, с. 111), следует, что параметры колебательного процесса, при которых имеют место резонансные явления, зависят от параметров колебаний возбуждаемой в дисперсном материале звуковой волны. Следовательно, от высоты обрабатываемого слоя будет зависеть частота ее колебаний, и для низкочастотных колебаний она может быть достаточно большой. Например, при скорости звуковой волны в сыпучем материале 20 м/с можно обрабатывать на частоте 20 Гц слой высотой 0,25 м, а на частоте 10 Гц слой высотой 0,5 м. Поскольку скорость распространения звуковой волны в сыпучем материале зависит от рабочего давления, истинной плотности и порозности дисперсного материала, то варьированием этих параметров можно ею управлять и создавать условия для увеличения высоты обрабатываемого слоя. При этом производительность по образовавшимся газообразным продуктам будет определяться скоростью газа-носителя и концентрацией пара (газа) реагента, от величины которых состояние виброкипящего слоя (кроме уноса) практически не зависит.

Пример 1. В реактор проточного типа загружают 0,16 кг силикагеля марки ШСКГ (фракция 0,5-2,0 мм) и на резонансной частоте 23 Гц переводят его в виброкипящее состояние с помощью генератора колебаний мощностью 0,15 кВт. Образец просушивают при температуре 180oC в токе сухого воздуха, подаваемого с линейной скоростью 0,01 м/с, в течение 1 ч. По окончании просушки при этой же температуре в реактор подают пар оксихлорида ванадия (VOCl3) с концентрацией 5,5 моль/м3 в воздухе в течение 150 мин. Непрореагировавший оксихлорид ванадия и образовавшийся хлористый водород удаляют водяным паром при температуре 500oC в течение 2 ч. При этом полученный образец имеет светложелтый цвет и содержит в продувке ванадия 1,0±0,2 моль/кг при расходе оксихлорида ванадия 0,456 кг/кг продукта. Продукт соответствует ТУ 6-10-2971-84 на индикаторный ванадий-содержащий силикагель марки ИВС-1.

В известном реакторе с виброкипящим слоем при тех же характеристиках конечного продукта и одинаковых гидродинамических и концентрационных параметрах проведения процесса энергозатраты выше в 2 раза и составляют 0,3 кВт.

В базовом реакторе кипящего слоя с такой же загрузкой для достижения тех же характеристик продукта требуется подача пара оксихлорида ванадия с концентрацией 0,3 моль/м3 в течение 15 мин. Непрореагировавший оксихлорид ванадия и образовавшийся хлористый водород удаляют водяным паром при тех же указанных выше условиях в течение 2 ч. При этом продукт с указанным выше содержанием ванадия получен при расходе оксихлорида ванадия 2,443 кг/кг продукта и энергозатратах на подвод газа 0,05 кВт.

Пример 2. В реактор проточного типа загружают 0,5 кг электрокорунда (фракция 4-5 мкм) и на резонансной частоте 15 Гц переводят его в виброкипящее состояние с помощью генератора колебаний мощностью 0,2 кВт. Образец просушивают при температуре 200oC в токе сухого воздуха, подаваемого с линейной скоростью 0,005 м/с в течение 1 ч. По окончании просушки при этой же температуре в реактор подают пар хлорида титана (TiCl4) с концентрацией 3 моль/м3 в воздухе в течение 10 мин. Непрореагировавший хлорид титана и образовавшийся хлористый водород удаляют в токе сухого воздуха в течение 20 мин. Затем проводят парофазный гидролиз до прекращения выделения хлористого водорода и сушку продукта в токе сухого воздуха в течение 0,5 ч. Полученный продукт содержит 0,01 моль/кг титана при расходе хлорида титана 0,003 кг/кг.

В известном реакторе виброкипящего слоя с такой же загрузкой энергозатраты выше в два раза.

Пример 3. В реактор проточного типа загружают 0,5 кг электрокорунда (фракция 1-2 мм) и на резонансной частоте 15 Гц переводят его в виброкипящее состояние с помощью генератора колебаний мощностью 0,2 кВт. Далее процесс проводят аналогично примеру 2. Полученный продукт содержит 0,03 моль/кг титана при расходе хлорида титана 0,005 кг/кг.

В известном способе с такой же загрузкой энергозатраты выше в два раза.

Таким образом, предлагаемый способ термохимической обработки дисперсных материалов позволяет снизить в два и более раза (в зависимости от габаритов обрабатываемых слоев) энергозатраты при сохранении достигнутого качества конечного продукта и параметров процесса обработки, а также повысить надежность вследствие возможности его осуществления в аппарате с неподвижным корпусом (без вибрации аппарата). Предлагаемое изобретение найдет широкое применение при парогазовом химическом модифицировании поверхности различных дисперсных материалов, используемых в качестве активных наполнителей композиционных материалов, сорбентов, индикаторов, сенсоров и для других назначений.

Похожие патенты RU2080170C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДМИНЕРАЛЬНЫХ СОРБЕНТОВ 1992
  • Дитц А.А.
  • Постнов В.Н.
RU2039592C1
МЕМБРАННЫЙ АППАРАТ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ 1993
  • Островский Г.М.
  • Аксенова Е.Г.
  • Абиев Р.Ш.
RU2077374C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СКРЫТОГО ОБРАТИМОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ 1999
  • Гавриленко И.Б.
  • Ерузин А.А.
  • Рязанцев С.С.
  • Удалов Ю.П.
RU2169667C2
РЕЗОНАНСНЫЙ АППАРАТ 1992
  • Островский Г.М.
  • Абиев Р.Ш.
  • Аксенова Е.Г.
  • Бабинцева Б.Л.
  • Соколов А.А.
  • Ставаш А.К.
RU2033855C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО АДСОРБЕНТА ВЫСОКОЙ ЧИСТОТЫ 1997
  • Слепченков И.С.
  • Лоскутов А.И.
  • Копырин А.А.
RU2131767C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБИДА ТИТАНА 2000
  • Александровский С.В.
  • Ли Д.В.
RU2175988C1
РЕАКТОР ДЛЯ ЖИДКОФАЗНЫХ ПРОЦЕССОВ ОКИСЛЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ 1999
  • Потехин В.М.
  • Иванов В.А.
  • Крылов В.М.
  • Гитис С.С.
  • Субботин В.А.
  • Евграфов Н.А.
  • Овчинников В.И.
  • Доманский И.В.
RU2147922C1
СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНЫХ ИЗДЕЛИЙ 1993
  • Туркин И.А.
RU2090536C1
СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ЗАМАСЛЕННЫХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 1991
  • Березников А.В.
  • Вихорев А.А.
  • Мартынова А.Н.
RU2028174C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЛОЧНОГО ПЕНОСТЕКЛА 2000
  • Суворов С.А.
  • Шевчик А.П.
  • Можегов В.С.
  • Ли Чы-Тай
RU2187473C2

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ТЕРМОХИМИЧЕСКОЙ ПАРОГАЗОВОЙ ОБРАБОТКИ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Использование: парогазовая обработка поверхности дисперсных материалов и может быть использовано для получения пигментов, наполнителей, индикаторов, активных керамических масс и других материалов. Сущность изобретения: дисперсный материал обрабатывают в виброкипящем слое при продувке газа-носителя и пара (газа) реагента с последующим удалением в токе газа-носителя непрореагировавшего реагента и образовавшихся газообразных продуктов, виброкипящий слой создают путем наложения колебательных воздействий в резонансном режиме на удаляемый газ.

Формула изобретения RU 2 080 170 C1

Способ термохимической парогазовой обработки дисперсных материалов в виброкипящем слое при продувке газа-носителя и пара (газа) реагента с последующим удалением в токе газа-носителя непрореагировавшего реагента и образовавшихся газообразных продуктов, отличающийся тем, что виброкипящий слой создают путем наложения колебательных воздействий в резонансном режиме на удаляемый газ.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2080170C1

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОКИСНОВАНАДИЕВОГОКАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ ОРГАНИЧЕСКИХСОЕДИНЕНИЙ 1972
  • Изобретени А. А. Малыгин, А. Н. Волкова, С. И. Кольцов В. Б. Алесковский
SU422447A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Способ получения титаноксидного покрытия на поверхности пористого дисперсного кремнеземного материала 1987
  • Малков Анатолий Алексеевич
  • Соснов Евгений Алексеевич
  • Малыгин Анатолий Алексеевич
SU1528779A1
Разборный с внутренней печью кипятильник 1922
  • Петухов Г.Г.
SU9A1
Способ получения смешанных оксидов алюминия и титана 1989
  • Малков Анатолий Алексеевич
  • Петрова Людмила Ивановна
  • Малыгин Анатолий Алексеевич
  • Гусаров Виктор Васильевич
SU1713886A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Малыгин А.А
и др
Синтез ванадий-содержащего силикагеля в псевдоожиженном слое.- Изв
вузов
Химия и химическая технология, 1979, т
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1
Дергачев В.Ф
и др
Исследование макрокинетики реакции оксихлорида ванадия с силикагелем
ЖПХ, 1981, N 9, с.1972 - 1975
Членов В.А., Михайлов Н.Э
Виброкипящий слой
- М.: Наука, 1972, с.247 - 252
Малышев П.А
и др
О вибрационном перемещении массива сыпучего материала
Вибротехника
- Вильнюс, 1982, т.44, N 4,

RU 2 080 170 C1

Авторы

Малков А.А.

Малыгин А.А.

Островский Г.М.

Аксенова Е.Г.

Даты

1997-05-27Публикация

1993-08-10Подача