СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОЙ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ Российский патент 1997 года по МПК C10M159/22 

Описание патента на изобретение RU2086608C1

Изобретение относится к производству присадок к смазочным материалам и касается способа получения многофункциональной присадки алкилфенолятно-алкилсалицилатного типа, содержащей в составе активного вещества сульфидалкилфеноляты и алкилсалицилаты щелочно-земельного металла.

Известны такого типа присадки и способы их получения взаимодействием алкилфенолов с гидроксидом кальция и этиленгликолем в присутствии промотора и растворителя с последующей обработкой образующегося алкилфенолята кальция диоксидом углерода и дальнейшим сульфидированием полученного продукта элементарной серой в присутствии гидроксида кальция и этиленгликоля [1, 2] В случае получения присадки с более высокой щелочностью продукт сульфидирования карбонатируют -дополнительно обрабатывают диоксидом углерода и гидроксидом кальция в растворителе в присутствии промотора.

Полученные продукты после отгонки растворителей, промотора, очистки от механических примесей и разбавления маслом используют в качестве присадок к смазочным материалам обычно в виде 30-50%-ных растворов в масле-разбавителе. Такие присадки имеют более высокие детергентно-диспергирующие свойства и гидролитически более стабильны по сравнению с товарными присадками сульфидалкилфенолятного типа, содержащими в своем составе только сульфидированные алкилфеноляты щелочно-земельного металла, причем, чем выше содержание алкилсалицилатного компонента, тем выше и показатели этих свойств.

Известен способ получения присадки [1] взаимодействием алкил- /С8-C30/фенолов с гидроксидом кальция при 95-145o в течение 5-7 ч в присутствии парного спиртового промотора в среде тройного углеводорода и спиртового растворителя с последующей отгонкой азеотропа тройного растворителя с реакционной водой и промотора. Образующийся алкилфенолят кальция разбавляют маслом и подвергают воздействию диоксида углерода при 100-185oC в течение 3 ч под давлением 1,5 МПа с образованием 5 30%-ного алкилсалицилата кальция в расчете на исходный алкилфенол. Реакционную смесь обрабатывают элементарной серой в присутствии гидроксида кальция и этиленгликоля в среде тройного растворителя при 140 230oC в течение 1 ч и давлении 0,1 МПа. Сульфидированный продукт охлаждают до 185oC и продувают через него диоксид углерода в течение 1 3 ч при давлении 0,1 МПа, а затем гидролизуют кипячением с водой. Для получения готовой присадки от реакционной массы отгоняют растворитель, этиленгликоль и очищают от механических примесей фильтрованием. Конечный продукт представляет собой масляный раствор присадки, содержащий от 2,5 до 8,0% алкилсалицилата кальция, общей щелочностью 200-280 мг КОН/г с содержанием серы 1-1,5% Такой продукт в сравнении с товарными фенатами имеет более высокие детергентно-диспергирующие свойства и более гидролитически стабилен благодаря присутствию в нем алкилсалицилата кальция. Но из-за его низкого содержания улучшение этих показателей относительно невелико.

Более высокое превращение алкилфенолята кальция в алкилсалицилат кальция достигается в другом способе, более близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту [2] По этому способу присадку получают взаимодействием алкил/С4-C36/ фенолов с гидроксидом кальция в присутствии в качестве промотора этиленгликоля и воды при 60-200oC в течение 1-9 ч, давлении от 1 до 0,01 МПа с отгонкой воды и промотора при снижении давления и подаче азота. Образующийся алкилфенолят кальция подвергают воздействию диоксида углерода при 150-240oC в течение 1-10 ч и давлении от 0,005 до 5 МПа. После завершения процесса карбоксилат разбавляют маслом-разбавителем. В этом процессе степень превращения алкилфенолята кальция в алкилсалицилат кальция составляет 10-30% в расчете на исходный алкилфенол. Масляный раствор карбоксилата обрабатывают элементарной серой в присутствии гидроксида кальция, этиленгликоля и углеводородного растворителя при 150-200oC в течение 1-20 ч и давлении 0,05-2 МПа. Сульфидированный продукт охлаждают до 120-178oC и в течение 1-4 ч пропускают через него диоксид углерода при давлении от 0,05 до 0,5 МПа.

Для получения готовой присадки от реакционной массы отгоняют растворитель и этиленгликоль, очищают от механических примесей фильтрованием через вспомогательные фильтрующие порошки. Конечный продукт представляет собой масляный раствор присадки, содержащий от 10 до 20% алкилсалицилата кальция, общей щелочностью 150-240 мг КОН/г с содержанием серы 1 3%
Известный способ [2] обеспечивает более высокую степень превращения исходных алкилфенолов в алкилсалицилаты и тем самым более высокое содержание алкилсалицилатного компонента в присадке, чем способ [1] но оно все же относительно невелико.

Задачей изобретения является совершенствование способа получения многофункциональной присадки к смазочным материалам, обеспечивающего повышение степени превращения исходных алкилфенолов в алкилсалициловые кислоты, и тем самым повышение содержания алкилсалицилатов кальция в полученной присадке, что в свою очередь обеспечит улучшение качества присадки по показателям гидролитической устойчивости, коллоидной стабильности и детергентно-диспергирующей способности.

Поставленная задача решена в заявляемом способе получения многофункциональной присадки взаимодействием алкилфенола с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе в присутствии этиленгликоля и воды с последующей обработкой образующегося алкилфенолята кальция диоксидом углерода и дальнейшим сульфидированием полученного продукта элементарной серой в присутствии гидроксида и этиленгликоля, в котором процесс получения алкилфенолята кальция ведут в две стадии, проводя на первой стадии взаимодействие алкил/C8 - C18/фенола и этиленгликоля с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе при температуре 70-120oC, а на второй стадии обработку полученной кальциевой смешанной соли алкилфенола и этиленгликоля /C4-C40/фенолом при 140-250oC.

Особенно высокий результат по повышению степени превращения исходных алкилфенолов в алкилсалицилаты достигается в том случае, если стадию карбоксилирования алкилфенолята кальция проводить в режиме пульсирующего воздействия на реакционную массу температуры и давления в диапазоне соответственно 180-250oC и 1-2 МПа в течение 1-5 ч при соотношении продолжительности воздействия на верхнем и нижнем уровнях значений параметров режима 1:(50-1500) соответственно. При этом также обеспечивается интенсификация процесса.

Для получения присадки с более высокой щелочностью получаемый продукт сульфидирования карбонатируют любым известным способом дополнительно обрабатывают гидроксидом кальция и диоксидом углерода в углеводородном растворителе в присутствии промотора.

Ниже /см. табл./ будет показано, что при использовании заявляемого изобретения практически исключается образование на стадии получения алкилфенолята кальция нерастворимого в масле осадка и более чем в 1,5 раза повышается степень превращения исходного алкилфенола в алкилсалицилат кальция.

Пример 1 /сравнительный по способу [2]/.

В однолитровый автоклав, снабженный перемешивающим устройством, холодильником, термопарой и трубкой для ввода газа, загружают 418 г изононилфенола, 46,8 г гидроксида кальция, тщательно перемешивают, добавляют 58,9 г этиленгликоля и 0,1 г воды. Содержимое автоклава нагревают при перемешивании до 155oC, пропуская через автоклав азот под давлением 0,6 МПа. При давлении азота в автоклаве 0,6 МПа реакционную смесь нагревают до 160o, а затем в течение 3 ч снижают давление до нормального, конденсируя в холодильнике воду и этиленгликоль. В конце отгонки этиленгликоля подключают вакуумный насос, нагревают содержимое до 180oC и продолжают отгонку этиленгликоля вместе с изононилфенолом, постепенно понижая температуру до 160oC и углубляя вакуум до 11 мм рт. ст. Конечного продукта получено 414,3 г, в нем содержится 10,1% осадка.

Не выгружая продукт из автоклава, проводят в течение 4 ч его карбоксилирование диоксидом углерода при 178oC и давлении 0,6 МПа. После разложения пробы карбоксилата минеральной кислотой и промывания водой до нейтральной реакции определяют кислотное число. Кислотное число полученного продукта равно 46,6 мг КОН/г, что соответствует превращению изононилфенола в изононилсалициловую кислоту на 22%
К 353 г карбоксилата добавляют 149 г масла-разбавителя, 19,5 г элементарной серы, нагревают до 150oC, введением диоксида углерода создают в автоклаве давление 0,6 МПа и выдерживают реакционную массу при этом давлении 4 ч. Получают 502,5 г осерненной массы, из которой при 200oC и вакууме 20 мм рт. ст. отгоняют воду, этиленгликоль и частично не прореагировавший изононилфенол. 307 г остатка отфильтровывают на фильтрперлите и получают после очистки 292 г присадки, имеющей щелочность 174 мг КОН/г и содержащей 3,3% серы.

Пример 2. В однолитровую трехгорлую стеклянную колбу, снабженную обратным холодильником, соединенным с ловушкой Дина-Старка, перемешивающим устройством и термометром, загружают 209 г изононилфенола, 70,3 г гидроксида кальция, 200 мл гептана, нагревают смесь при перемешивании до 50oC и добавляют 60,8 г этиленгликоля. Реакционную массу нагревают до 70oC и в течение 3 ч собирают в ловушку Дина-Старка воду, отгоняющуюся вместе с растворителем, причем по мере отгонки воды температура паров отгоняемой жидкости возрастает от 70 до 105oC. По завершении реакции отгоняют гептан и получают 304 г смешанной соли алкилфенолята кальция и этиленгликоля.

Полученный продукт переводят в автоклав, оборудованный как описано в примере 1, добавляют 209 г изононилфенола и 144 г масла разбавителя. Содержимое автоклава нагревают до 140oC, включают вакуум-насос и под вакуумом 55 мм рт. ст. и температуре 175-250oC проводят процесс замещения этиленгликоля изононилфенолом в смешанной соли. Получают 600 г масляного раствора алкилфенолята кальция, содержащего 1,1% осадка.

Не выгружая продукт из автоклава, проводят его карбоксилирование диоксидом углерода при 180oC, давлении 1 МПа в течение 4 ч. Карбоксилат после разложения и промывки имеет кислотное число, равное 76,3 мг КОН/г, что соответствует 48% превращения изононилфенола в изононилсалициловую кислоту с учетом содержания масла-разбавителя в карбоксилате.

500 г карбоксилата загружают в однолитровую четырехгорлую стеклянную колбу, снабженную перемешивающим устройством, термометром, холодильником, соединенным с системой поглощения сероводорода, и трубкой для подачи азота. К содержимому добавляют 36,2 г элементарной серы, 23,3 г этиленгликоля и 42 г гидроксида кальция. В течение 4 ч продукт нагревают до 170oC, поглощая выделяющийся сероводород, выдерживают еще 2 ч при этой температуре и затем разбавляют 78 г масла-разбавителя. После охлаждения реакционной смеси до 30oC, разбавления ее 1: 1 бензином, очистки бензинового раствора на центрифуге и отгонки бензина из содержимого при 185oC и вакууме 70 мм рт.ст. отгоняют этиленгликоль и следы воды. Получают 562 г присадки, имеющей щелочность 120 мг КОН/г и содержащей 2,3 серы.

Пример 3. В однолитровый автоклав, оборудованный как описано в примере 1 добавляют гептановый раствор, содержащий 304 г смешанной кальциевой соли изононилфенола и этиленгликоля, полученной по способу примера 2, и 209 г алкилфенола, синтезированного на основе олигомеров этилена C8-C10, и затем по способу, описанному в примере 2, получили 620 г масляного раствора алкилфенолята кальция, содержащего 1,4% осадка.

Алкилфенолят кальция карбоксилируют по способу примера 2, достигнув превращения в алкилсалициловые кислоты, равное 37,8% в расчете на исходный алкилфенол.

Карбоксилат сульфидируют по способу примера 2 и получают 601 г присадки, имеющей щелочность 140 мг КОН/г и содержащей 2,1% серы.

Пример 4. В однолитровый автоклав, оборудованный как описано в примере 1 добавляют гептановый раствор, содержащий 304 г смешанной кальциевой соли изононилфенола и этиленгликоля, полученной по способу примера 2, и 150 г бутилфенола, получая 374 г масляного раствора алкилфенолята кальция по способу, описанному в примере 2, содержащего 2,4% осадка, который карбоксилируют по способу примера 2, достигая 50% превращения смеси алкилфенолов в алкилсалициловые кислоты.

Карбоксилат сульфидируют по способу примера 2, получая 500 г присадки, имеющей общую щелочность, равную 135 мг КОН/г, и содержащей 3% серы.

Пример 5. Алкилфенолят кальция, полученный по способу примера 2 и содержащий 1,7% осадка, карбоксилируют на установке, реализующей пульсирующее воздействие на продукт температуры и давления.

Установка состоит из 1,2-литрового автоклава, в верхнее отверстие которого встроена пневматическая форсунка, в которую через регулятор давления вводится диоксид углерода. Автоклав оборудован клапаном для сбрасывания избыточного количества газа, термопарой, регулирующей температуру в автоклаве, циркуляционным контуром, состоящим из шестеренчатого насоса регулируемой производительности, электроподогревателя, термопары и манометра.

В автоклав добавляют 562 г масляного раствора алкилфенолята кальция, нагревают до 140oC, включают в работу циркуляционный контур без включения электроподогревателя и осуществляют циркуляцию продукта через контур, форсунку и автоклав. Затем через регулятор давления подают через форсунку диоксид углерода, создавая в автоклаве давление 1 МПа и сбрасывая через клапан избыточное количество газа, включают электроподогреватель, повышая температуру продукта в циркуляционной системе до 230oC, а давление до 2 МПа. После прохождения электроподогревателя карбоксилат снова попадает в форсунку, где за счет дроссельного эффекта охлаждается до 190oC, при этом давление падает до 1 МПа.

По окончании газонасыщения, которое происходит обычно в течение 10-15 мин, прекращают подачу диоксида углерода, после чего форсунка работает в режиме механического распыла карбоксилата. Процесс циркуляции проводят в течение 2 ч, достигая 54%-ного превращения изононилфенола в изононилсалициловую кислоту. Карбоксилат сульфидируют по способу примера 2, получая 603 г присадки, имеющей щелочность 132 мг КОН/г и содержащей 2,8% серы.

Пример 6. В однолитровый автоклав, оборудованный как описано в примере 1, добавляют гептановый раствор, содержащий 276,8 г смешанной кальциевой соли изононилфенола и этиленгликоля, полученной по способу примера 2, и 645 г алкилфенола, синтезированного на основе олигомеров этилена фр. C2628, получая 937 г масляного раствора алкилфенолята кальция по способу, описанному в примере 2, содержащего 0,8% осадка, который карбоксилирует по способу примера 5, достигая 34,7%-ного превращения смеси алкилфенолов в алкилсалициловые кислоты. Карбоксилат сульфидируют по способу примера 2, получая 930 г присадки, имеющей общую щелочность, равную 105,8 мг КОН/г, и содержащую 1,6% серы.

Пример 7. В однолитровую трехгорлую колбу, снабженную перемешивающим устройством, термометром и трубкой для ввода газа, загружают 500 г присадки, полученной по примеру 2, добавляют 51 г гидроксида кальция, 3 г воды, 45 г метанола и 200 мл ксилола. Содержимое тщательно перемешивают и при 36-40oC, пропускают 40 г диоксида углерода в течение 4 ч. Карбонатированный продукт разбавляют в соотношении 1:1 бензином, центрифугируют для удаления механических примесей. После отгонки бензина получают 539 г присадки, имеющей щелочность 219 мг КОН/г и содержащей 2% серы.

Образцы присадки, полученные по примеру 1-7, испытаны как по стандартным методикам, так и с помощью методов, описанных в литературе. Так, гидролитическую устойчивость оценивали как процент потери щелочности 10%-ного раствора присадки в масле М-11 при обработке водой в соотношении 1:1 в течение 2 ч и температуре 50-55oC [3] Агрегативную устойчивость определяли, исследуя процесс коагуляции толуольного раствора присадки под действием ацетона. Мерой устойчивости дисперсии служат пороги коагуляции концентрация ацетона или другого полярного растворителя, дальнейшее изменение которой не сопровождается изменением плотности раствора [4] Моющие свойства оценивали на приборе, разработанном С.К.Кюрегяном [5]
Стабильность присадки при хранении определяли, выдерживая в течение 2-7 сут при 20 и 100oC раствор образца присадки, разведенной маслом с вязкостью 16 сСт при 100oC до щелочности 70 мг КОН/г.

Данные о качественных показателях и результатах испытания присадок, полученных по примерам, приведены в таблице и показывают, что все синтезированные образцы присадок обладают хорошими функциональными свойствами. Установлено, что образцы присадок, полученные по заявляемому способу, содержат от 25 до 35% алкилсалицилата кальция, что определяет их лучшую гидролитическую и коллоидную стабильности в сравнении с присадкой, полученной известным способом.

За счет сочетания действия алкилсалицилата кальция и осерненного алкилфенолята кальция синтезированные по заявляемому способу образцы присадок превосходят образец присадки, полученной известным способом, по антикоррозионным и детерогентно-диспергирующим свойствам.

Синтезированные образцы присадок характеризуются также хорошими противоизносными свойствами, высокой стабильностью при хранении их масляных растворов и большим диапазоном щелочности, изменяющейся от 100 до 220 мг КОН/г.

Приведенные в таблице данные свидетельствуют о многофункциональном действии присадки, полученной предлагаемым способом, и подтверждают решение поставленной задачи с достижением технического результата.

Малое содержание в продукте нейтрализации, полученном по заявляемому способу, осадка обеспечивает технологические преимущества при осуществлении процессов получения алкилфенолятов кальция и их карбоксилирования перед известным способом.

Дополнительным преимуществом заявляемого способа является расширение сырьевой базы алкилфенолов при синтезе алкилфенатных алкилсалицилатных присадок путем вовлечения на первой стадии синтеза алкилфенолята кальция алкилфенолов C8 C18, а на второй алкилфенолов C4 - C40.

Возможность карбоксилирования алкилфенолятов кальция в пульсирующем режиме позволяет по заявленному способу ужесточить процесс и получить со значительными выходами алкилсалицилаты кальция на основе высокомолекулярных алкилфенолов.

Похожие патенты RU2086608C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ И СМАЗОЧНОЕ МАСЛО 1995
  • Гордаш Юрий Тимофеевич[Ua]
  • Зерзева Инна Моисеевна[Ua]
  • Шафранский Евгений Львович[Ru]
  • Дорошенко Анатолий Николаевич[Ru]
  • Алдохина Татьяна Филипповна[Ua]
  • Катков Иван Николаевич[Ru]
RU2076895C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОЩЕЛОЧНОЙ АЛКИЛСАЛИЦИЛАТНОЙ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 1994
  • Зерзева Инна Моисеевна[Ua]
  • Шафранский Евгений Львович[Ru]
  • Акимова Наталья Вячеславовна[Ua]
  • Катков Иван Николаевич[Ru]
  • Дорошенко Анатолий Николаевич[Ru]
  • Алдохина Татьяна Филипповна[Ua]
  • Щербак Вера Ивановна[Ua]
RU2068443C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕТЕРГЕНТНО-ДИСПЕРГИРУЮЩЕЙ ПРИСАДКИ К МОТОРНЫМ МАСЛАМ 1992
  • Зерзева И.М.
  • Блох А.Р.
  • Алдохина Т.Ф.
RU2016054C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 2000
  • Борщевский С.Б.
  • Покровская В.В.
  • Школьников В.М.
  • Иванковский В.Л.
  • Серая Т.С.
  • Рассадин В.Г.
  • Осьмушников А.Н.
  • Чернышев В.П.
  • Васильев Г.Г.
  • Шевелев Н.Н.
RU2186833C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПАКЕТА ПРИСАДОК К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 1998
  • Суховерхов Виктор Дмитриевич
  • Гордаш Юрий Тимофеевич
  • Чередниченко Григорий Иванович
  • Первеев Валерий Федорович
  • Лейтар Сергей Петрович
  • Журба Виталий Андреевич
  • Каленик Григорий Сергеевич
  • Чесновицкий Константин Генрихович
  • Артюх Анатолий Александрович
  • Якубяк Василий Михайлович
  • Катульский Петр Васильевич
RU2126441C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 2000
  • Борщевский С.Б.
  • Покровская В.В.
  • Серая Т.С.
  • Меджибовский А.С.
  • Гущин А.И.
RU2179996C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОЩЕЛОЧНОЙ АЛКИЛФЕНОЛЬНОЙ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 2003
  • Задко И.И.
  • Ермолаев М.В.
  • Виппер А.Б.
  • Бородина И.В.
  • Олейник Ж.Я.
RU2238303C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К НЕФТЕПРОДУКТАМ И КОМПОЗИЦИИ, ЕЕ СОДЕРЖАЩИЕ 1995
  • Зерзева Инна Моисеевна[Ua]
  • Шафранский Евгений Львович[Ru]
  • Акимова Наталья Вячеславовна[Ua]
  • Катков Иван Николаевич[Ru]
  • Дорошенко Анатолий Николаевич[Ru]
  • Алдохина Татьяна Филипповна[Ua]
  • Лесюк Сергей Викторович[Ua]
  • Карташов Михаил Викторович[Ru]
  • Щербак Вера Ивановна[Ua]
RU2083644C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 2015
  • Теляшев Раушан Гумерович
  • Обрывалина Анна Николаевна
  • Хурамшин Ринат Талгатович
  • Теляшев Искандер Рашитович
  • Пейзель Эмиль Соломонович
  • Клинников Николай Львович
  • Павлуткина Марина Павловна
RU2582124C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХЩЕЛОЧНОЙ АЛКИЛФЕНОЛЬНОЙ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ 2003
  • Задко И.И.
  • Ермолаев М.В.
  • Бородина И.В.
  • Чурзин А.Н.
RU2241740C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 086 608 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОЙ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

Изобретение относится к нефтехимии и касается способа получения присадки алкилфенолятно-алкилсалицилатного типа. Присадку получают взаимодействием алкилфенола с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе в присутствии этиленгликоля и воды с последующей обработкой полученного алкилфенолята кальция диоксидом углерода и дальнейшим сульфидированием полученного продукта элементарной серой в присутствии гидроксида кальция и этиленгликоля, при этом процесс получения алкилфенолята кальция ведут в две стадии, проводя на первой стадии взаимодействие алкилфенолята с числом углеродных атомов в алкильном радикале 8-18 и этиленгликоля с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе при температуре 70-120oC, а на второй стадии обработку полученной кальциевой смешанной соли алкилфенола и этиленгликоля алкилфенолом, имеющим от 4 до 40 углеродных атомов в алкильном радикале, при температуре 140-250oC. 2 з.п.ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 086 608 C1

1. Способ получения многофункциональной присадки к смазочным материалам путем взаимодействия алкилфенола с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе в присутствии этиленгликоля и воды с последующей обработкой образующегося алкилфенолята кальция диоксидом углерода и дальнейшим сульфидированием полученного продукта элементарной серой в присутствии гидроксида кальция и этиленгликоля, отличающийся тем, что процесс получения алкилфенолята кальция ведут в две стадии, проводя на первой стадии взаимодействие алкилфенола, имеющего 8 18 атомов углерода в алкильном радикале и этиленгликоля с гидроксидом кальция в углеводородном растворителе при 70 120oС, и на второй стадии обработку полученной кальциевой смешанной соли алкилфенола и этиленгликоля проводят алкилфенолом, имеющим 4 - 40 углеродных атомов в алкильном радикале, при 140 250oС. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку алкилфенолята кальция диоксидом углерода осуществляют в режиме пульсирующего воздействия на реакционную массу температуры и давления в диапазонах соответственно 180 - 250oС и 1 2 МПа в течение 1 5 ч при соотношении продолжительности воздействия на реакционную массу на верхнем и нижнем уровнях значений параметров режима 1 50 1500 соответственно. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что полученный продукт сульфидирования дополнительно обрабатывают гидроксидом кальция и диоксидом углерода в углеводородном растворителе в присутствии промотора.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2086608C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБНОГО КВАСА 2015
  • Квасенков Олег Иванович
RU2587353C1
Печь-кухня, могущая работать, как самостоятельно, так и в комбинации с разного рода нагревательными приборами 1921
  • Богач В.И.
SU10A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Патент США N 4902436, кл
Печь-кухня, могущая работать, как самостоятельно, так и в комбинации с разного рода нагревательными приборами 1921
  • Богач В.И.
SU10A1
Переносная печь для варки пищи и отопления в окопах, походных помещениях и т.п. 1921
  • Богач Б.И.
SU3A1
Габсатарова С.А
и др
Нефтепереработка и нефтехимия
ПРИБОР ДЛЯ ЗАПИСИ И ВОСПРОИЗВЕДЕНИЯ ЗВУКОВ 1923
  • Андреев-Сальников В.А.
SU1974A1
Способ восстановления хромовой кислоты, в частности для получения хромовых квасцов 1921
  • Ланговой С.П.
  • Рейзнек А.Р.
SU7A1
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1
Романютина Л.В
и др
Химия и технология топлив и масел
Гребенчатая передача 1916
  • Михайлов Г.М.
SU1983A1
Паровоз для отопления неспекающейся каменноугольной мелочью 1916
  • Драго С.И.
SU14A1
Кипятильник для воды 1921
  • Богач Б.И.
SU5A1
Кюрегян С.К
Химия и технология топлива и масел
Запальная свеча для двигателей 1924
  • Кузнецов И.В.
SU1967A1
Видоизменение прибора для получения стереоскопических впечатлений от двух изображений различного масштаба 1919
  • Кауфман А.К.
SU54A1

RU 2 086 608 C1

Авторы

Гордаш Юрий Тимофеевич[Ua]

Сергеев Георгий Иванович[Ua]

Гарун Ярослав Евстахиевич[Ua]

Гречко Александр Николаевич[Ua]

Суховерхов Виктор Дмитриевич[Ua]

Ильницкий Зиновий Михайлович[Ua]

Угрин Ярослава Антоновна[Ua]

Осмоловская Лариса Михайловна[Ua]

Даты

1997-08-10Публикация

1995-09-11Подача