СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОГА Российский патент 1999 года по МПК A23C19/76 A23C19/45 

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве творога.

Известен способ получения творога на основе изолятов сои, включающий диспергирование изолята сои в воде для получения 3 - 6%-ной суспензии, эмульгирование в ней 2 - 3% растительного масла, пастеризацию полученной эмульсии при 80^oC, введение 1% дельта - глюконолактона и перемешивание смеси 20 - 30 мин для осаждения коагулята белка, охлаждение творога и отделение от сыворотки (Толстогузов В.Б. Новые формы белковой пищи. - М.: Агропромиздат. - 1987. - С.221).

Недостатками данного способа являются невысокие органолептические показатели готового продукта (наличие соевого вкуса и запаха, кремовый цвет), применение химических веществ для осаждения творога, трудоемкость операции структурообразования, связанной с перемешиванием смеси в течение 20 - 30 минут при температуре 80^oC, непродолжительный срок хранения готового продукта, ограниченный 24 часами.

Известен способ получения молочно-белкового продукта типа творога, для изготовления которого используют молочно-белковую смесь, состоящую из обезжиренного коровьего молока и соевой белково-липидной суспензии, содержащей 3,7% белка и 1,2% липидов в соотношении 1:2, которую пастеризуют при 90-94^oC с выдержкой 2-3 мин с последующей тепловой обработкой сгустка при 53-57^oС (Заявка РФ N 92016058/13, кл. A 23 C 19/076, 23/00, опубл. БИ, 1995, 14, стр.7).

Недостатками данного способа являются недостаточно высокие органолептические показатели продукта (наличие соевого привкуса и запаха), сравнительно высокий расход молочного сырья.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению по совокупности общих существенных признаков и назначению является способ изготовления творога, включающий нормализацию молока, в процессе которой снижают количество молочного жира, внесение в молоко жировой эмульсии в количестве 27-35% от общего количества жира (жировая эмульсия состоит из нестатически переэтерифицированной смеси говяжьего жира (35-40%) с подсолнечным маслом (25-30%) и кокосовым маслом (30- 40%) с содержанием транс-изомеров ненасыщенных жирных кислот не более 10%), нагревание молока до температуры 40^oC, очищение его на центробежных молокоочистителях, гомогенизацию, пастеризацию смеси, охлаждение и структурообразование, которое осуществляют путем внесения закваски для сквашивания смеси, с последующим разрезанием полученного сгустка, его самопрессованием, прессованием под давлением и расфасовыванием (Авторское свидетельство СССР, N 1546047, кл. A 23 C 19/076, опубл. 1990).

Недостатками данного способа являются существенный расход молочного сырья, трудоемкость процесса, связанная с операциями нормализации молока, подготовки многокомпонентной жировой эмульсии, очищения молока на центробежных молокоочистителях, охлаждения до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания, разрезания полученного сгустка и прессования под давлением.

Задачей настоящего изобретения является уменьшение расхода молочного сырья, упрощение способа, снижение трудоемкости.

Поставленная задача решается тем, что в известном способе получения творога, включающем внесение в молочное сырье жирового компонента, гомогенизацию смеси, структурообразование, удаление сыворотки и самопрессование, перед гомогенизацией дополнительно вносят рыбный фарш и поваренную соль, в качестве жирового компонента используют растительное масло, процесс структурообразования осуществляют нагреванием смеси при постоянном перемешивании до образования агломератов творога, при этом ингредиенты берут при следующем соотношении, мас.%:
молочное сырье - 18,5 - 74,2
рыбный фарш - 15,0 - 40,0
растительное масло - 10,0 - 40,0
поваренная соль - 0,8 - 1,5
В результате продукт приобретает требуемую структуру и доводится до кулинарной готовности.

В качестве растительного масла используют соевое, подсолнечное, кукурузное или оливковое масло.

В качестве молочного сырья используют нормализованное, обезжиренное или восстановленное молоко.

Применение данного способа позволяет значительно снизить содержание молочного сырья при существенном увеличении выхода творога, причем качество готовой продукции сохраняется в течение четырех суток. Кроме того, значительно упрощается технологический процесс изготовления творога.

Заявляемые количественные интервалы исходных компонентов являются существенными признаками и отклонение от них не позволяет решить поставленной перед изобретением задачи.

Так, уменьшение содержания молочного сырья ниже 18,5 мас.% приводит к образованию густой тестообразной массы, из которой невозможно получить творог предложенным способом. Повышение количества молочного сырья свыше 74,2 мас.% не позволяет получить продукт с требуемой консистенцией.

При уменьшении содержания рыбного фарша ниже 15% структура творога не образуется. Повышение содержания рыбного фарша в продукте более 40% приводит к образованию густой тестообразной массы, что не позволяет получить творог предложенным способом.

Использование для приготовления творога менее 10% растительного масла не приводит к образованию продукта с требуемой структурой, а использование более 40% приводит к образованию высокожирного продукта и является экономически нецелесообразным.

Поваренная соль вносится в количестве от 0,8 до 1,5 мас.%, достаточном для образования требуемой структуры готового продукта и формирования его вкуса.

Способ осуществляют следующим образом.

Пример 1. В смеситель с мешалкой наливают 49,2 кг нормализованного молока (49,2%), 10,0 кг соевого масла (10,0%), вносят 40,0 кг измельченного рыбного фарша, в качестве которого используют фарш сурими (40,0%), 0,8 кг поваренной соли (0,8%). Затем смесь гомогенизируют при скорости вращения мешалки 1500 об/мин в течение 6 мин. После окончания эмульгирования смесь нагревают при постоянном перемешивании 3 мин до образования агломератов творога, затем продукт охлаждают и расфасовывают в полимерную тару.

Полученный продукт имеет выраженный вкус и запах пастеризации, белый цвет и консистенцию, свойственную натуральному творогу со средними агломератами. Выход готового продукта составляет 89,9 кг (89,9% от массы эмульсии). Расход молочного сырья составляет 0,5 т на 1 т творога. При хранении полученного творога в течение 4-х суток при температуре 0+5^oC качество продукта не изменяется.

Примеры 2 - 8 осуществляют аналогично примеру 1. При этом изменяют содержание молочного сырья, рыбного фарша, поваренной соли и растительного масла, в качестве которого используют подсолнечное масло. Результаты исследований представлены в таблицу (см. в конце описания).

Пример 9. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом соотношения компонентов составляют: обезжиренное молоко 18,5 кг (18,5 мас.%), рыбный фарш 40,0 кг (40,0 мас.%), кукурузное масло 40,0 кг (40,0 мас.%), поваренная соль 1,5 кг (1,5 мас.%). Полученный продукт имеет белый цвет, вкус и запах пастеризации, однородную пастообразную консистенцию, свойственную жирному творогу. Выход продукта составляет 99,0 кг (99,0% от массы эмульсии). Расход молочного сырья составляет 0,2 т на 1 т творога.

Пример 10. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом соотношения компонентов составляют: восстановленное молоко74,2 кг (74,2 мас.%), рыбный фарш 15,0 кг (15,0 мас.%), оливковое масло 10,0 кг (10,0 мас.%), поваренная соль 0,8 кг (0,8 мас.%). Полученный продукт имеет белый цвет, выраженные вкус и запах пастеризации, консистенцию творога с мелкими агломератами. Выход продукта составляет 38,5 кг (38,5% от массы эмульсии). Расход молочного сырья составляет 1,9 т на 1 т творога.

Пример 11. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом соотношения компонентов составляют: молоко 79,0 кг (79,0 мас.%), рыбный фарш 15,0 кг (15,0 мас. %), растительное масло 5,0 кг (5,0 мас.%), поваренная соль 1,0 кг (1,0 мас. %). Полученный продукт имеет белый цвет, вкус и запах пастеризации, консистенцию разжиженного творога.

Пример 12. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом соотношения компонентов составляют: молоко 13,5 кг (13,5 мас.%), рыбный фарш 40,0 кг (40,0 мас. %), растительное масло 45,0 кг (45,0 мас.%), поваренная соль 1,5 кг (1,5 мас.%). Полученная эмульсия имеет консистенцию густой тестообразной массы, из которой творог не образуется.

Результаты проведенных исследований наглядно подтверждают работоспособность способа и его промышленную применимость.

Анализ представленных примеров показывает, что уменьшение содержания молочного сырья ниже 18,5 мас.% (пример 12) приводит к образованию густой тестообразной массы, из которой невозможно получить творог предложенным способом. Повышение количества молочного сырья свыше 74,2 мас.% (пример 11) вызывает изменение структуры продукта до консистенции разжиженного творога. То есть оптимальное количество молочного сырья для получения продукта с требуемыми органолептическими свойствами и высоким выходом составляет 18,5-74,2 мас.% (см. примеры 1, 3 - 7, 9, 10).

Снижение содержания рыбного фарша ниже 15 мас.% (пример 2) и растительного масла ниже 10 мас.% (пример 11) не приводит к образованию продукта с требуемой структурой творога. Вместе с тем повышение количества сурими свыше 40% (пример 8) и растительного масла свыше 40% (пример 12) приводит к образованию густой тестообразной эмульсии, из которой не удается получить творог данным способом. То есть оптимальное количество рыбного фарша и растительного масла для получения продукта с требуемыми органолептическими свойствами и высоким выходом составляет: рыбный фарш 15-40 мас.%, растительное масло 10-40 мас.% (см. примеры 1, 3 - 7, 9, 10).

Вносимое количество поваренной соли - от 0,8 до 1,5 мас.%, - достаточно для образования требуемой структуры готового продукта и формирования его вкуса (см. примеры 1, 3 - 7, 9, 10).

Таким образом, дозировки внесения компонентов: молочного сырья в количестве 18,5-74,2 мас.%, рыбного фарша в количестве 15-40 мас.%, растительного масла в количестве 10-40 мас. %, поваренной соли- 0,8-1,5 мас.% в состав эмульсии являются оптимальными для получения готового продукта с требуемой структурой творога и высоким выходом (до 99,0% от массы эмульсии) - см. примеры 1, 3 - 7, 9, 10.

Применение данного способа по сравнению с прототипом позволяет существенно снизить расход молочного сырья для получения готового продукта с 6,5 - 7,5 т молока на 1 т творога до 0,2 - 1,9 т на 1 т творога, значительно повысить выход продукции до 99,0% от массы эмульсии.

Предложенный способ позволяет существенно упростить процесс получения творога и снизить его трудоемкость за счет исключения операций нормализации молока, подготовки многокомпонентной жировой эмульсии, очищения молока на центробежных молокоочистителях, охлаждения до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания, разрезания полученного сгустка и прессования под давлением. Кроме того, предложенный способ обеспечивает непрерывность производства, возможна полная механизация процесса.

В связи с сокращением продолжительности технологического процесса возможно получение продукта с улучшенными микробиологическими показателями в минимальные сроки, причем срок хранения данной продукции увеличивается до 4 сут.

Применение эмульсий на основе рыбного фарша при производстве творога способствует повышению биологической и пищевой ценности продукта, повышает его усвояемость. При этом процесс его получения не предполагает использования химических веществ, что позволяет рекомендовать его для детского, диетического и лечебно-профилактического питания.

Полученный по предложенному способу творог рекомендуется применять при изготовлении кулинарных продуктов, творожных быстрозамороженных полуфабрикатов: сырников, вареников, блинчиков с начинкой, консервов, замороженных продуктов.

Способ может быть использован в молочной промышленности. В молочное сырье вносят растительное масло, рыбный фарш и поваренную соль. Смесь гомогенизируют, нагревают при постоянном перемешивании до образования агломератов творога. Затем удаляют сывортку и самопрессуют. Способ позволяет уменьшить расход молочного сырья, а также упростить его. 1 табл.

Способ получения творога, включающий внесение в молочное сырье жирового компонента, гомогенизацию смеси, структурообразование, удаление сыворотки и самопрессование, отличающийся тем, что перед гомогенизацией дополнительно вносят рыбный фарш и поваренную соль, в качестве жирового компонента используют растительное масло, процесс структурообразования осуществляют нагреванием смеси при постоянном перемешивании до образования агломератов творога, при этом ингредиенты берут при следующем соотношении, мас.%:
Молочное сырье - 18,5 - 74,2
Рыбный фарш - 15,0 - 40,0
Растительное масло - 10,0 - 40,0
Поваренная соль - 0,8 - 1,5ы