СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ЛЕНТЫ И ПРОВОЛОКИ Российский патент 2002 года по МПК B23K35/30 C22C38/58 C22C38/52 

Описание патента на изобретение RU2188109C2

Изобретение относится к металлургии сложно легированных сварочных материалов, содержащих железо, хром, никель, углерод, марганец, ниобий, и может быть использовано при изготовлении изделий атомного энергомашиностроения, работающих при температурах до 500oС в условиях интенсивного нейтронного облучения в контакте с водой высоких параметров, а также изделий нефтяного машиностроения и других отраслей промышленности.

Известны сварочные материалы - аналоги: а.с. 836194, 1981 г., СССР; а.с. 1232445, 1986 г., СССР; заявка 60-130496, 1987 г., Япония.

Однако эти материалы характеризуются неудовлетворительным формированием наплавленного металла, низким уровнем гарантированных механических свойств после технологических отпусков (относительное сужение 35%, ударная вязкость, определенная на образцах Манеже, 400 кДж/см2), а также низкой стойкостью против коррозионного растрескивания под напряжением в водных средах в условиях повышенных температур и облучения.

Наиболее близкой к предлагаемой сварочной ленте и проволоке по составу, свойствам и назначению, принятой за прототип, является сварочная лента марки Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП-762) по ТУ 14-1-2270-77 со следующей массовой долей элементов, %:
Углерод - Не более 0,04
Кремний - 0,20-0,45
Марганец - 1,80-2,20
Хром - 18,50-20,50
Никель - 9,00-10,50
Ниобий - 0,90-1,30
Сера - Не более 0,018
Фосфор - Не более 0,025
Железо - Остальное
Содержание ферритной фазы в стали - 5-8%
Этот материал в настоящее время широко применяется для антикоррозионной наплавки корпусов реакторов и оборудования типа ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 со сроком эксплуатации до 30 лет. Металл шва и наплавки, выполненный лентой и проволокой известного состава (Св-04Х20Н10Г2Б), не проявляет склонности к межкристаллитной и питтинговой коррозии, а также к коррозионному растрескиванию под напряжением в условиях облучения флюенсом до 6•1019 нейтр/см2 (Е>0,5 МэВ) при температуре (270÷340)oС.

Однако исследования, выполненные в последние несколько лет, выявили стабильно низкое значение пластичности и ударной вязкости металла наплавки в исходном состоянии (после технологических отпусков) и существенное снижение указанных характеристик после облучения, что свидетельствует о его склонности к радиационному охрупчиванию и может привести к переходу наплавки в хрупкое состояние.

Задачей настоящего изобретения является разработка состава сварочной ленты и проволоки для антикоррозионной наплавки, обладающей более высокой пластичностью и ударной вязкостью после технологических отпусков при температуре (640÷685)oС, а также после облучения при температуре (270÷340)oС при сохранении требуемой коррозионной стойкости и технологической прочности.

Поставленная задача достигается оптимизацией содержания хрома, никеля, марганца, кремния, ниобия, серы, фосфора, а также введением алюминия, азота, меди, кобальта, свинца, олова, мышьяка, сурьмы, церия и иттрия при следующем соотношении массовой доли элементов, %:
Углерод - 0,01-0,025
Кремний - 0,17-0,35
Марганец - 1,3-1,7
Хром - 17,50-19,50
Никель - 10,00-11,00
Ниобий - 0,7-0,9
Сера - 0,001-0,010
Фосфор - 0,001-0,015
Алюминий - 0,01-0,05
Азот - 0,01-0,025
Медь - 0,005-0,04
Свинец - 0,0005-0,001
Мышьяк - 0,001-0,005
Олово - 0,001-0,005
Сурьма - 0,001-0,005
Кобальт - 0,01-0,05
РЗМ - 0,05-0,10
Железо - Остальное
при соблюдении следующих соотношений массовой доли элементов, %:
S+P<0,020 [1]
Cu+Pb+Sn+As+Sb<0,045 [2]
для повышения стойкости против теплового и радиационного охрупчивания, а также
[Crэкв.]-8≤[Niэкв.]≤1,6[Crэкв.]-17,5, [3]
где [Сrэкв.]=%Сr+1,5x%Si+0,5x%Nb,
[Niэкв.]=%Ni+30x%C+30x%N+0,5x%Mn
для обеспечения технологической прочности в процессе сварки и наплавки, которая достигается при содержании ферритной фазы в структуре стали в пределах 3-6%.

Регламентированное содержание ферритной фазы в пределах 5-8% в стали для изготовления ленты известного состава (прототипе) задано исходя из необходимости обеспечения 2-8% ферритной фазы в наплавленном металле. На основании анализа статистических данных по механическим свойствам наплавки известного состава за 15 лет выявлено, что при содержании ферритной фазы в металле наплавки более 6% не всегда обеспечивается требуемый уровень пластичности и ударной вязкости наплавленного металла в исходном состоянии. Также известна негативная роль ферритной фазы в процессах теплового и радиационного охрупчивания. Экспериментально установлено, что с увеличением количества ферритной фазы (даже в пределах 2-8%) возрастает склонность наплавки к отпускному охрупчиванию, что выражается в снижении пластичности и уровня ударной вязкости.

Расчет содержания ферритной фазы производился по диаграмме Шеффлера, представленной на чертеже . На диаграмме нанесены точки, соответствующие минимальным и максимальным значениям эквивалента хрома [Сrэкв.] и эквивалента никеля [Niэкв.] для разработанного состава; полученный прямоугольник включает все возможные значения содержания ферритной фазы. Там же нанесены прямые, соответствующие 3% и 6% ферритной фазы. Заштрихованная область удовлетворяет всем приведенным выше требованиям по химическому составу и соотношению [3].

Из основных легирующих элементов наиболее сильное влияние на снижение пластичности наплавленного металла после штатных отпусков оказывают хром в количестве более 19,5% и кремний, если его массовая доля составляет более 0,35%, а наличие ниобия более 0,9% приводит к существенному снижению пластичности даже без термообработки. В то же время кремний участвует в окислительно-восстановительных процессах, протекающих в сварочной ванне, и при его содержании менее 0,17% возможно образование пор в металле наплавки или шва. При содержании ниобия в ленте и проволоке менее 0,7% не обеспечивается стойкость против межкристаллитной коррозии наплавленного металла после технологических отпусков.

Легирование РЗМ (иттрием и церием) в количестве до 0,10% повышает технологическую прочность при сварке и пластичность наплавленного металла за счет очищения границ зерен от элементов, способствующих отпускному и особенно радиационному охрупчиванию. При большем содержании РЗМ увеличивается сегрегация легкоплавких эвтектик примесей по границам зерен, что приводит к снижению пластичности наплавки.

Ограничение содержания углерода и азота вызвано необходимостью снижения склонности металла наплавки к отпускному охрупчиванию за счет уменьшения количества карбидов и карбонитридов по границам зерен. При этом для обеспечения коррозионной стойкости наплавленного металла после технологических отпусков в области температур 650÷700oС и облучения стало возможным снизить содержание ниобия до 0,7-0,9%.

Углерод и азот, являясь аустенитообразующими элементами, оказывают влияние на содержание ферритной фазы в металле наплавки и шва. Уменьшение содержания углерода и азота в составе сварочной ленты и проволоки вызвало необходимость ограничения содержания хрома не более 19,5% с целью получения не более 6% ферритной фазы в наплавленном металле, но не менее 17,5% с целью обеспечения стойкости против общей и межкристаллитной коррозии.

Известно, что при выдержках в области температур 500÷700oС (что имеет место при технологическом отпуске) повышается концентрация кремния и олова на границах зерен, причем олово образует с никелем хрупкое соединение типа NiSn. Медь в количестве более 0,04% в условиях облучения повышает хрупкость металла наплавки. При содержании алюминия в количестве более 0,05% возможно образование межваликовых трещин за счет возникновения хрупких интерметаллидных фаз типа Ni3Аl. Наличие в металле мышьяка до 0,01%, сурьмы, олова, свинца до 0,005% каждого заметно ухудшает сопротивляемость наплавки радиационному охрупчиванию при температуре 288oС. Охрупчивающая способность элементов возрастает в последовательности
Р<Sn<Sb<Pb<As
Эти элементы, диффундируя по вакансионному механизму к границам зерен, образуют зернограничные сегрегации, ослабляя границы зерен даже без облучения. В облученном материале сегрегация указанных элементов по границам зерен приводит к образованию зернограничных трещин, и разрушения происходят при меньших напряжениях, чем в необлученном материале. Экспериментально было установлено, что для обеспечения требуемой прочности границ необходимо, чтобы суммарное содержание меди, олова, сурьмы, свинца и мышьяка должно быть не более 0,045%.

Кобальт входит в состав рудоминерального сырья, содержащего никель. При его содержании более 0,05% значительно повышается активируемость металла наплавки при облучении.

Сера присутствует на границах зерен в сульфидных выделениях. Сера и фосфор при суммарном содержании более 0,020% наряду с увеличением охрупчивания способствуют снижению сопротивляемости межкристаллитному растрескиванию в воде высоких параметров при облучении. Принятое ограничение верхних пределов серы и фосфора обеспечивает сохранение в металле наплавки достаточной пластичности после облучения и повышение технологической прочности при сварке.

Повышение пластичности и ударной вязкости наплавленного металла разработанного состава после термообработки по режиму высокого отпуска и после облучения достигается за счет снижения в составе сварочных материалов содержания углерода, серы, фосфора, ниобия, кремния, влияющих на пластичность в исходном состоянии, а также введением азота, меди, свинца, олова, сурьмы, мышьяка, алюминия, кобальта, РЗМ, влияющих на сопротивляемость радиационному охрупчиванию, а также за счет ограничения содержания ферритной фазы не более 6%.

В институте были выплавлены плавки стали предлагаемого и известных составов в индукционных печах с основным тиглем, произведена горячая пластическая обработка, включая ковку и прокатку в интервале температур 1150÷950oС и волочение, в результате чего получена проволока диаметром 2 и 3 мм. Осуществлена наплавка с использованием этой проволоки на теплоустойчивую сталь перлитного класса марки 15Х2МФА, выполнена оценка свариваемости, определены химический состав наплавленного металла и механические свойства в исходном состоянии, после отпуска и после облучения в реакторах ВВРМ (ПИЯФ им. Константинова) и РБТ (НИИАР, г. Димитровград).

Химический состав сварочной проволоки указан в табл.1, расчет соотношений [1], [2], [3] приведен в табл.2, химический состав наплавленного металла - в табл.3, механические свойства наплавленного металла в исходном состоянии и после облучения - в табл.4. Результаты испытания металла наплавки на коррозионную стойкость, а также металла шва на технологическую прочность заявляемого состава и прототипа приведены в табл.5. Коррозионные испытания заключались в определении стойкости против межкристаллитной коррозии (МКК) по методу AM ГОСТ 6032-89, а также стойкости против коррозионного растрескивания под напряжением (КР) в автоклаве при температуре 270-300oС и давлении воды 85-100 атм, состав воды - 0,5 мг/кг хлорид-ионов, рН 9÷10, уровень напряжений 1,0÷1,2 от предела текучести при 300oС, время выдержки 100, 200, 500, 1000 ч. Технологическая прочность оценивалась по методике ЛТП-1-6 на образцах размером 40х45х2 мм.

Результаты испытаний наплавки подтверждают преимущество предлагаемого состава по критериям повышенной сопротивляемости отпускному и радиационному охрупчиванию (пластичности и ударной вязкости), что позволяет использовать их в установках с ресурсом более 40 лет, флюенсом более 1020нейтр/см2 и повышенными требованиями по безопасности.

Ожидаемый экономический эффект от применения предлагаемых материалов обусловлен высокой сопротивляемостью металла швов и наплавок отпускному и радиационному охрупчиванию, что выразится в увеличении ресурса и надежности установок, в которых будет использован предлагаемый материал, по сравнению с прототипом.

Похожие патенты RU2188109C2

название год авторы номер документа
СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ЛЕНТЫ И ПРОВОЛОКИ 2003
  • Карзов Г.П.
  • Галяткин С.Н.
  • Михалева Э.И.
  • Морозовская И.А.
RU2238831C1
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ КОРПУСОВ АТОМНЫХ РЕАКТОРОВ И ДРУГИХ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ 2002
  • Карзов Г.П.
  • Галяткин С.Н.
  • Михалева Э.И.
  • Цуканов В.В.
  • Яковлева Г.П.
  • Грекова И.И.
  • Ворона Р.А.
RU2217284C1
МАЛОАКТИВИРУЕМЫЙ РАДИАЦИОННОСТОЙКИЙ СВАРОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ 2002
  • Горынин И.В.
  • Рыбин В.В.
  • Карзов Г.П.
  • Щербинина Н.Б.
  • Козлов Р.А.
  • Бурочкина И.М.
  • Галяткин С.Н.
  • Зубова Г.Е.
  • Курсевич И.П.
  • Лапин А.Н.
  • Подкорытов Р.А.
RU2212323C1
МАЛОАКТИВИРУЕМЫЙ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЙ СВАРОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ 2008
  • Рыбин Валерий Васильевич
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Щербинина Наталья Борисовна
  • Бурочкина Ирина Михайловна
  • Зубова Галина Евстафьевна
  • Лапин Александр Николаевич
RU2383417C1
СВАРОЧНАЯ ЛЕНТА 2007
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Михалева Эмма Ивановна
  • Морозовская Ирина Анатольевна
  • Ворона Роман Александрович
RU2372178C2
СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ 2000
  • Горынин И.В.
  • Карзов Г.П.
  • Журавлев Ю.М.
  • Галяткин С.Н.
  • Михалева Э.И.
  • Лебедева А.Ю.
  • Яковлева Г.П.
  • Ермакова Е.Н.
RU2194602C2
СТАЛЬ ДЛЯ КОРПУСОВ АТОМНЫХ РЕАКТОРОВ ПОВЫШЕННОЙ НАДЕЖНОСТИ И РЕСУРСА 1999
  • Горынин И.В.
  • Карзов Г.П.
  • Филимонов Г.Н.
  • Бережко Б.И.
  • Цуканов В.В.
  • Грекова И.И.
  • Орлова В.Н.
  • Николаев В.А.
  • Повышев И.А.
  • Просвирин А.В.
  • Цыканов В.А.
  • Голованов В.Н.
  • Красноселов В.А.
  • Петров В.В.
  • Черняховский С.А.
  • Сулягин В.Р.
  • Титова Т.И.
  • Драгунов Ю.Г.
  • Банюк Г.Ф.
  • Комолов В.М.
RU2166559C2
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ ПЕРЛИТНОГО КЛАССА 2013
  • Гордиенков Юрий Степанович
  • Воронов Александр Владимирович
  • Бобриков Алексей Леонидович
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Михалева Эмма Ивановна
  • Ворона Роман Александрович
  • Тимофеев Михаил Николаевич
RU2530611C1
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ ПЕРЛИТНОГО КЛАССА 2010
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Михалева Эмма Ивановна
  • Яковлева Галина Петровна
  • Морозовская Ирина Анатольевна
  • Ворона Роман Александрович
RU2446036C2
СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ 2008
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Михалева Эмма Ивановна
  • Яковлева Галина Петровна
  • Ворона Роман Александрович
RU2373037C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 188 109 C2

Реферат патента 2002 года СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ЛЕНТЫ И ПРОВОЛОКИ

Изобретение относится к металлургии сложно легированных сварочных материалов для наплавки антикоррозионного покрытия изделий атомного энергомашиностроения. Предлагаемые материалы могут быть также использованы для антикоррозионной наплавки реакторов гидрокрекинга и сварки нефтехимического оборудования, а также других изделий ответственного назначения. Предлагается состав сварочной ленты и проволоки, содержащий массовую долю элементов, мас. %: углерод 0,01-0,025; кремний 0,17-0,35; марганец 1,3-1,7; хром 17,50-19,50; никель 10,00-11,00; ниобий 0,7-0,9; сера 0,003-0,010; фосфор 0,003-0,010; алюминий 0,01-0,05; азот 0,01-0,025; медь 0,01-0,04; свинец 0,0005-0,001; мышьяк 0,001-0,005; олово 0,001-0,005; сурьма 0,001-0,005; кобальт 0,01-0,05; РЗМ 0,05-0,10; железо остальное. Техническим результатом изобретения является создание высокотехнологичных коррозионно-стойких радиационно стойких сварочных материалов для наплавки покрытия, обладающего повышенной стойкостью против охрупчивания при температурах до 500oС в условиях интенсивного нейтронного облучения в контакте с водой высоких параметров по сравнению с существующими аналогами, что обеспечивает повышение эксплуатационной надежности и безопасности, а также общего ресурса работы корпусов реакторов атомных энергоустановок нового поколения. 4 з.п. ф-лы, 5 табл., 1 ил.

Формула изобретения RU 2 188 109 C2

1. Состав сварочной ленты и проволоки, содержащий железо, углерод, марганец, кремний, хром, никель, ниобий, серу, фосфор, отличающийся тем, что он дополнительно содержит медь, алюминий, свинец, олово, сурьму, мышьяк, азот, кобальт, РЗМ при следующем соотношении массовой доли элементов, %:
Углерод - 0,01-0,025
Кремний - 0,17-0,35
Марганец - 1,3-1,7
Хром - 17,50-19,50
Никель - 10,00-11,00
Ниобий - 0,7-0,9
Сера - 0,003-0,010
Фосфор - 0,003-0,010
Алюминий - 0,01-0,05
Азот - 0,01-0,025
Медь - 0,01-0,04
Свинец - 0,0005-0,001
Мышьяк - 0,001-0,005
Олово - 0,001-0,005
Сурьма - 0,001-0,005
Кобальт - 0,01-0,05
РЗМ - 0,05-0,10
Железо - Остальное
2. Состав по п. 1, отличающийся тем, что суммарное содержание меди, свинца, олова, сурьмы и мышьяка не превышает 0,045.
3. Состав по п. 1, отличающийся тем, что суммарное содержание серы и фосфора не превышает 0,020. 4. Состав по п.1, отличающийся тем, что между хромовым и никелевым эквивалентами по диаграмме Шеффлера выполняется следующее соотношение:
[Сrэкв]-8≤[Niэкв]≤1,6[Сrэкв]-17,5,
где [Сrэкв]=%Сr+1,5•%Si+0,5•%Nb;
[Niэкв]=%Ni+30•%C+30•%N+0,5•%Mn.
5. Состав по п. 1, отличающийся тем, что в качестве РЗМ применяются иттрий и церий.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2002 года RU2188109C2

Паровоз для отопления неспекающейся каменноугольной мелочью 1916
  • Драго С.И.
SU14A1
Состав сварочной проволоки 1983
  • Ананьева Майя Анатольевна
  • Игнатов Виктор Александрович
  • Бережко Борис Иванович
  • Зимин Герман Георгиевич
  • Николаев Юрий Константинович
  • Ковшова Людмила Михайловна
  • Родионова Наталья Федоровна
  • Опрешко Игорь Викторович
  • Павлов Владимир Петрович
  • Шелободкин Владимир Алексеевич
  • Козырев Дмитрий Иванович
SU1232445A1
Состав сварочной проволоки 1977
  • Герасименко Георгий Иванович
  • Касинская Лариса Леонидовна
  • Кардонов Борис Андреевич
  • Быков Анатолий Андрианович
  • Ганчо Виктор Яковлевич
  • Краснов Василий Георгиевич
  • Гутнов Руслан Борисович
  • Диомидова Анна Александровна
  • Никифорова Наталия Сергеевна
  • Конюхов Александр Дмитриевич
  • Котюк Антон Павлович
  • Зингель Нелля Леонидовна
  • Асташин Виктор Павлович
SU677855A1
Состав сварочной проволоки 1983
  • Ламзин Анатолий Георгиевич
  • Потапов Анатолий Иванович
  • Батакшев Александр Федорович
  • Бережницкий Сергей Николаевич
SU1139599A1
JP 571999593 A, 07.12.1982
JP 49055539 A, 29.05.1974.

RU 2 188 109 C2

Авторы

Горынин И.В.

Карзов Г.П.

Галяткин С.Н.

Михалева Э.И.

Воловельский Д.Э.

Морозовская И.А.

Юрчак А.В.

Волков В.В.

Петров В.В.

Серебренников Г.С.

Даты

2002-08-27Публикация

2000-05-11Подача