Изобретение относится к технологии получения углеродных материалов, которые могут быть использованы при электроэрозионной обработке металлов, для изготовления электродов, применяемых в литейном производстве при выплавке металлов, например алюминия, кальция, для производства торцовых уплотнений авиационных газотурбинных двигателей, а также при изготовлении особо чистых изделий для полупроводниковой техники и др.
Известен способ получения графитированных материалов измельчением прокаленного нефтяного кокса до размеров частиц 1-2 мм, смешением кокса и пека в соотношении (мас.%) 65:35, совместным вибропомолом коксопековой смеси с получением не менее 95% порошка, проходящего через сито с отверстиями 0,09 мм, формованием заготовок с последующим их обжигом и графитацией (Тырина Л.Я., Николаев А.И., Сигарев А.М, Сб. тр. "Конструкционные материалы на основе графита" М.: Металлургия, №3, 1967, стр.11-18).
Материал с повышенными плотностью, прочностью и однородностью получают по технологии, включающей те же самые операции, но измельчая прокаленный нефтяной кокс до размера частиц менее 40 мкм и смешивая его с 28-35 мас.% высокотемпературного пека и далее размалывая коксопековую композицию до размера зерна менее 150 мкм (патент RU №2035395, С 01 В 31/04, опубл. 1995).
Оба рассмотренных технических решения используют в качестве основы прокаленный нефтяной кокс, который при обжиге и графитации имеет небольшую усадку, что обеспечивает высокий выход изделий при обжиге и графитации. Однако плотность кокса в процессе получения графитированного материала изменяется от 2,08 до 2,18 г/см3, а связующего - каменноугольного пека - от 1,35 до 2,18 г/см3. Вследствие этого в материале возникают напряжения, снижающие прочностные характеристики металла и его стойкость к окислению.
Известен способ получения графитированного материала, включающий измельчение непрокаленного нефтяного кокса марок КНПС-СМ и КНПС-КМ до фракционного состава, содержащего не менее 85 мас.% фракции, проходящей через сито 0,3-0,8 мм, смешение измельченного кокса с каменноугольным пеком и добавкой поверхностно-активного вещества в соотношении (мас.%) соответственно 61:39:0,7 при температуре 120-130°С, формирование массы с последующим ее измельчением в пресспорошок, прессование заготовок, их обжиг и графитацию (ТУ 48-20-51-84). При таком способе получения происходит одновременная усадка кокса и пека, что позволяет получать материалы с повышенной плотностью и прочностью. Однако осуществление описанного процесса в настоящее время невозможно в связи с прекращением производства нефтяного кокса указанных марок.
Наиболее близок по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому решению способ получения высокопрочного графитированного материала по патенту RU №2160704, С 01 В 31/04, опубл. 2000, принятый за прототип.
Формально в патенте-прототипе объектом защиты является графитированный материал, содержащий непрокаленный сланцевый смоляной кокс мелкой фракции, каменноугольный пек и органическую добавку, причем фракционный состав примененного кокса следующий: фракция с размерами частиц 0,02-0 мм - не менее 80%, фракция 0,09-0,02 - остальное. Конкретный компонентный состав материалов в формуле не приводится, однако судя по примеру 1 состав и способ получения идентичен способу получения материала по ТУ 48-20-51-84, а именно: способ состоит в измельчении сланцевого смоляного кокса до указанного выше фракционного состава, смешении измельченного кокса с каменноугольным пеком и органической добавкой в соотношении (мас.%) соответственно 62,3:37:0,7 при температуре 120-130°С, формировании массы с последующим измельчением в пресспорошок, прессовании с плотностью 1,08-1,15 г/см3, обжиге заготовок при температуре 800-1300° и графитации при температуре 2500-3000°С. При этом только за счет использования кокса сланцевого смоляного определенного фракционного состава авторам патента-прототипа удалось получить высокопрочный графитированный материал, превосходящий материал по ТУ 48-20-51-84 по прочности при сжатии на 5-6% и прочности при изгибе на 20-30% при плотности 1,65-1,75 г/см3 против 1,65 по прототипу.
Технический результат состоит в повышении прочностных характеристик графитированного материала.
Технический результат достигается тем, что в способе получения графитированного материала, включающем смешение измельченного кокса сланцевого смоляного до фракционного состава, при котором доля фракции размером менее 0,09 мм составляет не менее 97 мас.% и доля фракции размером менее 0,045 мм составляет не менее 91 мас.%, с каменноугольным пеком и органической добавкой при температуре 120-130°С, формирование массы с последующим ее измельчением в пресспорошок, прессование заготовок с плотностью выше 1,0 г/см3, обжиг заготовок при температуре 800-1300° и графитацию при температуре до 3000°С, в качестве органической добавки применяют пространственно затрудненные фенолы и/или фенилфосфиты, заготовки прессуют с плотностью 1,01-1,06 г/см3, а исходные компоненты берут в соотношении (мас.%):
Каменноугольный пек 35-40
Органическая добавка 0,015-1,5
Кокс сланцевый смоляной остальное
В качестве пространственно затрудненного фенола или фенилфосфита могут быть применены тетра-(метилен-4-окси-3,5-дитрет.-бутил-фенил-пропионат) метан (МОБФПМ), 4,41 диметил-6,61-ди-трет.-бутил-2,21-метилен-бис-фенилфосфит (МБМФФ), 2,4-бис-(1,1-диметилэтил) фенил фосфит (БДФФ), диарилпентаэритритолдифосфит и другие подобные им соединения, производимые в промышленном масштабе в широком марочном ассортименте, известные как марки Ирганокс 1010, Стафор 11, Иргафос 168 и Ультранокс 624 (626) соответственно, используемые в зарубежной и отечественной практике в промышленности пластмасс (Журнал “Высокомолекулярные соединения” Серия А, 1981 г., 23 (б), стр.1275-1281; тот же журнал, 1983, 25 (б), с.1302-1306, Заявка Японии №61225191, 1986 г. (Chemical Abstracts, т. 106, реф. 120065d).
Данное изобретение иллюстрируется следующими примерами
Пример 1
Кокс смоляной сланцевый непрокаленный по техническим условиям ЕЕ 1300642 ТУ 8:94 сушат и дробят до кусков размером менее 6 мм, а затем измельчают на вибромельнице до достижения дисперсности по содержанию фракции размером менее 0,09 мм - 97 мас.%, размером менее 0,045 мм - 91 мас.%. Смешивают среднетемпературный пек каменноугольный (ГОСТ 10200-83) 38 мас.%, добавку МОБФПМ - 0,02 мас.% и измельченный кокс - остальное в течение 45 мин при температуре 120-130°, массу выгружают и формуют без применения давления охлаждают и измельчают сначала в дробилке и затем на вибромельнице. В прессформе прессуют заготовки при удельном давлении 60 МПа, обеспечивающем получение заготовок с плотностью 1,04 г/см3. Заготовки обжигают при 800-1300°С, а затем графитируют при температуре до 3000°С.
Сведения по примерам 2-10 представлены в таблице.
Примеры 1-4 иллюстрируют способ в соответствии с изобретением, примеры 5-10 - контрольные, показывающие необходимость каждого из заявленных признаков для достижения необходимого результата:
- пример 5: выполнен в отсутствии добавок органических соединений;
- пример 6: добавка введена в количестве, превосходящем заявленное;
- пример 7: добавка введена в количестве, меньшем заявленного;
- пример 8: содержание в коксе фракции 0,09 мм ниже заявленного (75%):
- пример 9: каменноугольный пек содержится в количестве, меньшем заявленного;
- пример 10: каменноугольный пек содержится в количестве, большем заявленного;
Как видно из представленных примеров 1-4, соблюдение всех заявленных параметров обеспечило получение графитированного материала, превосходящего по прочностным показателям материал по прототипу: по прочности при сжатии на 18-28%, по прочности при изгибе на 25-30%. (Во всех случаях сравнивались минимальные показатели по изобретению с минимальными показателями по прототипу; аналогично выполнено сравнение по максимальным показателям). Ни один из контрольных примеров не дал комплексного улучшения показателей, что подтверждает изобретательский уровень заявленного технического решения.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТИРОВАННОГО МАТЕРИАЛА | 2004 |
|
RU2266867C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТИРОВАННОГО МАТЕРИАЛА | 2007 |
|
RU2374174C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ИЗ МЕЛКОЗЕРНИСТОГО ГРАФИТА | 2012 |
|
RU2493098C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОБОЖЖЕННЫХ И ГРАФИТИРОВАННЫХ УГЛЕРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2007 |
|
RU2344992C1 |
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ГРАФИТИРОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ | 1998 |
|
RU2160704C2 |
Способ получения самосмазывающегося материала на основе искусственного мелкозернистого графита | 2020 |
|
RU2748329C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ | 2008 |
|
RU2377178C1 |
НАНОСТРУКТУРИРОВАННЫЙ КАМЕННОУГОЛЬНЫЙ ПЕК И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 2008 |
|
RU2394870C1 |
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ МАССЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ | 1993 |
|
RU2051090C1 |
СОСТАВ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИХТЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА | 1997 |
|
RU2134656C1 |
Изобретение предназначено для металлургической, авиационной промышленности, энергетики, полупроводниковой техники и может быть использовано при изготовлении электродов, уплотнений авиационных двигателей и получении особо чистых изделий. Кокс сланцевый смоляной измельчают до фракционного состава, при котором доля фракции менее 0,09 мм составляет не менее 97 мас.%, а фракции менее 0,045 мм - не менее 91 мас.%. Измельченный кокс смешивают с 35-40 мас.% каменноугольного пека и 0,015-1,5 мас.% органической добавки при 120-130°С. В качестве органической добавки используют пространственно затрудненные фенолы и/или фенилфосфиты. Полученную массу формуют, охлаждают и измельчают с последующим прессованием заготовок с плотностью 1,01-1,06 г/см3. Заготовки обжигают при 800-1300°С и графитируют при температуре до 3000°С. Полученный графитированный материал имеет кажущуюся плотность 1760-1850 кг/см3, предел прочности при сжатии - 90-105 МПа, при изгибе - 60-75 МПа, 1 табл.
Способ получения графитированного материала, включающий смешение измельченного кокса сланцевого смоляного до фракционного состава, при котором доля фракции размером менее 0,09 мм составляет не менее 97 мас.% и доля фракции размером менее 0,045 мм составляет не менее 91 мас.%, с каменноугольным пеком и органической добавкой при температуре 120-130°С, формирование массы с последующим ее измельчением в пресс-порошок, прессование заготовок с плотностью выше 1,0 г/см3, обжиг заготовок при температуре 800-1300°С и графитацию при температуре до 3000°С, отличающийся тем, что в качестве органической добавки применяют пространственно затрудненные фенолы и/или фенилфосфиты, заготовки прессуют с плотностью 1,01-1,06 г/см3, а исходные компоненты берут в соотношении, мас.%:
Каменноугольный пек 35-40
Органическая добавка 0,015-1,5
Кокс сланцевый смоляной остальное
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ГРАФИТИРОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ | 1998 |
|
RU2160704C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ МАССЫ ДЛЯ НИППЕЛЕЙ ГРАФИТИРОВАННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ | 1989 |
|
SU1624917A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОЗЕРНИСТОГО ГРАФИТИРОВАННОГО МАТЕРИАЛА | 1991 |
|
RU2035395C1 |
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХОЛОДНОНАБИВНОЙ ПОДОВОЙ МАССЫ ДЛЯ АЛЮМИНИЕВЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ | 1996 |
|
RU2128731C1 |
Способ работы призматической топки парогенератора | 1975 |
|
SU595588A1 |
US 3957957 A, 18.05.1976. |
Авторы
Даты
2005-05-20—Публикация
2004-03-12—Подача