СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ Российский патент 2006 года по МПК B23P6/00 C23C26/02 B23H9/00 

Описание патента на изобретение RU2271913C2

Изобретение относится к машиностроению и ремонту деталей машин и может быть использовано для восстановления изношенных деталей из стали или чугуна, например посадочных мест под подшипники качения, втулки и вкладыши подшипников скольжения, шкивы, барабаны и т.д., а также для увеличения ресурса и надежности пар трения за счет нанесения покрытий из износостойких материалов.

Известен способ восстановления деталей методом электролитического хромирования с последующей механической обработкой нанесенного покрытия (Богорау Л.Я. Хромирование. - Л.: Машиностроение. 1984. - 121 с.). Однако использование этого метода для восстановления деталей ограничено тем, что полученные покрытия отличаются низкой адгезией с материалом детали и недостаточной износостойкостью. Кроме того, растворы, используемые при электролитическом хромировании, обладают высокой токсичностью.

Существует способ восстановления изношенных деталей, включающий предварительную механическую обработку рабочей поверхности восстанавливаемых деталей, установку на нее закладного элемента с предварительно нанесенным износостойким материалом, его приварку и последующую механическую обработку (патент РФ 2206439, МПК В 23 Р 6/02, 22.03.2001). Недостатком данного способа является то, что приходится изготавливать закладной элемент и проводить многократную механическую обработку.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков к заявляемому изобретению является способ восстановления размеров отверстий в деталях из чугуна, заключающийся в нанесении износостойкого антифрикционного покрытия и последующей его механической обработки (патент РФ 2173731, МПК С 23 С 4/12, 26/00, 24.04.2000). Нанесение покрытия из меди при износе отверстия до 140 мкм осуществляют электроискровой наплавкой с энергией импульса 0,28-1,66 Дж, удельным временем наплавки 2,0-3,0 мин/см2, при частоте вибрации электрода 150-250 Гц. При износе отверстий 140-300 мкм перед нанесением покрытия из меди электроискровой наплавкой наносят слой покрытия из стали с удельным временем наплавки 2,5-4,0 мин/см2.

Недостатком данного способа является то, что в качестве износостойкого покрытия используется медь, температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР) которой равен α=16,7·10-6 К-1 при Т=300 К. В то же время у чугунов СЧ12-28, СЧ15-32, СЧ18-36, СЧ21-40 температурный коэффициент линейного расширения α=11,8·10-6 К-1 в интервале температур 293-473 К (Физические величины. Справочник. А.П.Бабичев, Н.А.Бабушкина, A.M.Братковский и др.; Под ред. И.С.Григорьева, Е.З.Мейлихова. - М.: Энергоиздат, 1991. - 1232 с). Разница в коэффициентах линейного расширения может в процессе эксплуатации при небольшом нагреве привести к возникновению трещин и отслоению покрытия. Кроме того, медь обладает сравнительно низкой износостойкостью.

Задачей данного изобретения является разработка способа восстановления и повышения износостойкости изношенных деталей из сталей и чугунов путем нанесения покрытий необходимой толщины на изношенные детали электродом из материала с высокими триботехническими свойствами. Восстановленные предлагаемым способом покрытия изношенной детали обладают высокой прочностью сцепления с материалом основы.

Указанный технический результат достигается тем, что в заявляемом способе, включающем нанесение, по крайней мере, одного покрытия электроискровым легированием и последующую его механическую обработку, износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, следующего состава, мас.%: Al - 2÷15; B - 0.02÷0.2; Ni - остальное или электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, дополнительно содержащим дисперсные частицы нитрида кремния Si3N4, следующего состава, мас.%: Al - 2÷15; В - 0.02÷0.2; Si3N4 - до 16; Ni - остальное.

Кроме того, при износе деталей до 100 мкм износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, следующего состава, мас.%: Al - 2÷15; В - 0.02÷0.2; Ni - остальное, а при износе деталей 100-300 мкм износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, дополнительно содержащим дисперсные частицы нитрида кремния Si3N4, следующего состава, мас.%: Al - 2÷15; В - 0.02÷0.2; Si3N4 - до 16; Ni - остальное.

Кроме того, на деталь перед нанесением износостойкого покрытия в качестве промежуточного адгезионно-барьерного покрытия наносят слой никеля толщиной 20-50 мкм.

Кроме того, для деталей, при посадке которых необходим натяг, механическую обработку не проводят.

Интерметаллид Ni3Al, легированный бором, обладает достаточной пластичностью и высоким пределом текучести. Его ТКЛР близок к ТКЛР чугунов и сталей (см. таблицы 1 и 2) и равен α=12,8·10-6 К-1 при комнатной температуре (Вол А.Е. Строение и свойства двойных металлических систем. М.: Физматиз, 1959, том I, 755 с.). Кроме того, данный интерметаллид обладает высоким сопротивлением износу.

Использование в составе электрода дисперсных частиц нитрида кремния позволяет, с одной стороны, за счет вариации содержания частиц Si3N4 обеспечивать в покрытии нужную величину ТКЛР (см. таблицу 3), а с другой стороны, наличие частиц Si3N4 снижает уровень остаточных напряжений, возникающих в процессе нанесения покрытия, позволяя тем самым наносить покрытие большей толщины.

На некоторые марки сталей и чугунов не удается непосредственно нанести качественное износостойкое покрытие указанных составов либо из-за недостаточной адгезии, либо из-за образования в диффузионном слое хрупких алюминидов (FeNi)3Al и (FeNi)Al. В этих случаях в заявляемом способе в качестве промежуточного адгезионно-барьерного покрытия наносят слой никеля, обеспечивающий хорошую адгезию и препятствующий взаимодействию Ni3Al с материалом восстанавливаемых деталей. ТКЛР никеля близок к ТКЛР сталей и чугунов и равен α=11,4·10-6 К-1 при Т=200 К и α=13,4·10-6 К-1 при Т=300 К.

Содержание никеля и алюминия в указанном интервале в электродах определяется областью существования интерметаллида Ni3Al на фазовой диаграмме состояния. При изменении концентрации никеля и алюминия за указанные пределы материал имеет другой фазовый состав с соответствующими свойствами. Нижнее значение концентрации бора в электродах является минимальным для достижения необходимой технологической пластичности интерметаллида Ni3Al, превышение же верхнего указанного предела концентрации бора приводит к охрупчиванию интерметаллида Ni3Al. Максимальное количество частиц нитрида кремния в электроде определяется тем, что при большем содержании материал становится хрупким, что приводит к снижению прочности и износостойкости. Электроды с полным отсутствием частиц нитрида кремния могут быть использованы для некоторых материалов упрочняемых деталей, например, когда требуется небольшая толщина покрытия, а ТКЛР покрытия и материала упрочняемой детали близки.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.

При износе стальных деталей, не превышающем 100 мкм, наносится слой интерметаллида Ni3Al, легированный бором, без частиц нитрида кремния. При необходимости в зависимости от материала детали может быть нанесен в качестве промежуточного адгезионно-барьерного покрытия слой никеля. При износе деталей 100-300 мкм на поверхность изношенной детали наносят адгезионно-барьерный слой Ni толщиной 20-50 мкм, а затем износостойкое покрытие необходимой толщины из интерметаллида Ni3Al, легированного бором и содержащего дисперсные частицы нитрида кремния Si3N4. Нанесение покрытия осуществляется методом электроискрового легирования (ЭИЛ) на установке ES-4M электродами из материала вышеуказанных составов. Электроды изготавливаются из порошковой шихты методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) или прессованием с последующим спеканием. Режимы нанесения покрытия выбираются исходя из необходимой толщины наносимого слоя. При износе сопрягаемых деталей 150-300 мкм необходимую толщину покрытия получают за несколько проходов соответствующим электродом. Режимы ЭИЛ подбирают так, чтобы суммарная толщина покрытия на 50-70 мкм превышала износ детали. Необходимый размер получают последующей механической обработкой - шлифовкой или доводкой с помощью притира, что обеспечивает необходимый технологический зазор в сопрягаемых деталях.

Для деталей, при посадке которых необходим натяг, последующую механическую обработку вообще не проводят, а производят посадку в горячую или с помощью пресса. При посадке внатяг выступы поверхности, полученной в результате ЭИЛ, препятствуют проворачиванию сопрягаемых деталей относительно друг друга.

Пример 1.

Износ посадочного места под подшипник на валу не превышает 0,2 мм. Покрытие наносится методом электроискрового легирования (ЭИЛ) электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором. Делают один или несколько проходов до получения нужной толщины покрытия.

Пример 2.

Износ отверстия под наружное кольцо подшипника составляет ˜0,2 мм. Покрытие наносится методом ЭИЛ из интерметаллида Ni3Al, легированного бором.

Пример 3.

Восстановление посадочного места под подшипники качения при износе ˜0,2 мм производят следующим образом. Обезжиривают изношенную поверхность бензином (нефрас С2-80/120 ТУ 38.401-67-108-92), наносят методом электроискрового легирования адгезионно-барьерный слой из никеля толщиной ˜40 мкм, затем наносят тем же методом необходимую толщину покрытия из интерметаллида Ni3Al, легированного бором и содержащего дисперсные частицы нитрида кремния. Соответствующий квалитет определяется полем допуска на нужный номер подшипника по ГОСТу 25346-82.

Применение метода ЭИЛ с использованием электродов предлагаемых составов позволяет восстанавливать детали из стали и чугуна с достаточно большим износом, одновременно повышая триботехнические свойства изделий. В зависимости от износостойкости исходного материала восстанавливаемой детали повышение износостойкости детали с нанесенным покрытием может составлять от 1,5 до 5 раз. Использование метода ЭИЛ в сочетании с нанесением адгезионно-защитного покрытия обеспечивает прочность связи между основным материалом и износостойким покрытием, превышающую когезионную прочность основного материала.

Таблица 1
Температурный коэффициент линейного расширения чугунов. Приведены значения истинного ТКЛР α (при данной температуре Т) или среднего ТКЛР (в интервале ΔТ)
Марка или названиеΔТ, Т, °Сα, , 10-6 К-1СЧ 00, СЧ102010,0СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-4020-20011,8СЧ 32-52-7711,2АВЧ-1, АЧК-12011,0ЧМ 1,3, ЧМ 1,820-10012,0ПЧ, ПЧИ, ХТВ, ХНВ20-60013,6Чугун: белый20
20-100
7-11
10
серый2011ферритный ковкий20-1001120-30012,320-50013,620-70014,7

Таблица 2
Температурный коэффициент линейного расширения некоторых сталей. Приведены значения среднего ТКЛР (в интервале ΔT)
Марка сталиΔТ, °С, 10-6К-11020-100012,62520-100013,45520-100014,46520-100014,830Х20-100013,840Х20-80012,030ХГСА20-70014,315ХМ20-80013,412ХН2А20-70013,920ХН3А20-70013,638Х2Н2МА20-70014,612Х1320-80013,030Х1320-80012,6

Таблица 3
Температурный коэффициент линейного расширения интерметаллида Ni3Al, легированного бором, в зависимости от содержания нитрида кремния Si3N4. Приведены значения среднего ТКЛР α (в интервале ΔТ=295-1275 К)
Состав материала (мас.%)α·10-6К-1Интерметаллид Ni3Al, легированный бором16,3Интерметаллид Ni3Al, СВС16,3Интерметаллид Ni3Al, легированный бором - 99,1
Нитрид кремния Si3N4 - 0,9
15,6
Ni3Al, легированный бором - 97,7
Si3N4 - 2,3
15,0
Ni3Al, легированный бором - 96,3
Si3N4 - 3,7
14,2
Ni3Al, легированный бором - 95,4
Si3N4 - 4,6
13,3
Ni3Al, легированный бором - 94,4
Si3N4 - 5,6
13,3
Ni3Al, легированный бором - 90,1
Si3N4 - 9,9
13,3
Ni3Al, легированный бором - 84,2
Si3N4 - 15,8
12,6

Похожие патенты RU2271913C2

название год авторы номер документа
Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое 2015
  • Векслер Юрий Генрихович
  • Векслер Михаил Юрьевич
RU2606358C2
СПОСОБ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА 2018
  • Рамазанов Камиль Нуруллаевич
  • Варданян Эдуард Леонидович
  • Назаров Алмаз Юнирович
  • Брюханов Евгений Александрович
  • Насыров Вадим Файзерахманович
  • Галимова Ирина Рифхатовна
  • Хуснимарданов Рушан Наилевич
  • Уткина Екатерина Алексеевна
RU2697749C1
СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВЫСЕВАЮЩЕГО ДИСКА ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ВЫСЕВАЮЩЕГО АППАРАТА 2012
  • Лебедев Анатолий Тимофеевич
  • Марьин Николай Александрович
  • Каа Алексей Владимирович
  • Макаренко Дмитрий Иванович
  • Захарин Антон Викторович
  • Магомедов Рабазан Алиевич
  • Павлюк Роман Владимирович
  • Лебедев Павел Анатольевич
RU2510318C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОПЛЕНОЧНОГО ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ 2021
  • Штерн Максим Юрьевич
  • Рогачев Максим Сергеевич
  • Штерн Юрий Исаакович
  • Козлов Александр Олегович
  • Корчагин Егор Павлович
RU2779528C1
Истираемое уплотнительное покрытие (рабочая температура до 800С) 2022
  • Валеев Руслан Андреевич
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Фарафонов Дмитрий Павлович
  • Патрушев Александр Юрьевич
  • Ярошенко Александр Сергеевич
  • Серебряков Алексей Евгеньевич
  • Лизунов Евгений Михайлович
RU2791541C1
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ТЕПЛОЗАЩИТНОГО ИЗНОСОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ НА ДЕТАЛИ ИЗ ЧУГУНА И СТАЛИ 2013
  • Панков Владимир Петрович
  • Жидков Владимир Евдокимович
  • Ковалев Вячеслав Данилович
  • Коломыцев Петр Тимофеевич
  • Панков Денис Владимирович
  • Баженов Анатолий Вячеславович
  • Соловьев Вячеслав Александрович
  • Соболев Игорь Алексеевич
RU2521780C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ НАНОСТРУКТУРИРОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ cBN И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2015
  • Булатов Олег Николаевич
  • Кораблева Наталья Юрьевна
  • Пономаренко Валентин Алексеевич
  • Кузнецова Ирина Андреевна
  • Ковеленов Николай Юрьевич
RU2576745C1
Способ электроискрового легирования поверхности металлических изделий 2019
  • Овчаренко Павел Георгиевич
  • Лещев Андрей Юрьевич
RU2732843C1
Способ восстановления посадочной поверхности полумуфты 2022
  • Беляков Анатолий Васильевич
  • Райхель Сергей Августович
  • Тарадай Дмитрий Вадимович
  • Горбачев Алексей Николаевич
  • Амбражак Светлана Анатольевна
  • Амбражак Иван Викторович
  • Прохоров Илья Владимирович
RU2797478C1
ПОРОШКООБРАЗНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ КОМПОЗИТНЫХ ПОКРЫТИЙ 2022
  • Трифонов Григорий Игоревич
  • Жачкин Сергей Юрьевич
  • Пеньков Никита Алексеевич
RU2797988C1

Реферат патента 2006 года СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Изобретение относится к машиноведению и ремонту деталей машин. Предложенный способ включает нанесение электроискровым легированием по крайней мере одного покрытия. Износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, следующего состава, мас.%: Al - 2-15; В - 0,02-0,2, Ni - остальное. В частных случаях выполнения изобретения рассматриваемый электрод дополнительно содержит дисперсные частицы нитрида кремния Si3N4. Перед нанесением на деталь износостойкого покрытия в качестве промежуточного адгезионно-барьерного покрытия наносят слой никеля толщиной 20-50 мкм. После нанесения покрытия проводят механическую обработку деталей. Восстанавливают детали с износом до 100 мкм или с износом 100-300 мкм. Техническим результатом изобретения является разработка способа, позволяющего восстановить и повысить износостойкость изношенных деталей, а также увеличить прочность сцепления нанесенного покрытия с материалом основы. 5 з.п. ф-лы, 3 табл.

Формула изобретения RU 2 271 913 C2

1. Способ восстановления изношенных деталей из стали или чугуна, включающий нанесение электроискровым легированием, по крайней мере, одного покрытия, отличающийся тем, что износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, следующего состава, мас.%: Al 2÷15, В 0,02÷0,2, Ni остальное.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что восстанавливают детали с износом до 100 мкм.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что износостойкое покрытие наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, дополнительно содержащим дисперсные частицы нитрида кремния Si3N4, следующего состава, мас.%: Al 2÷15, В 0,02÷0,2, Si3N4 до 16, Ni остальное.4. Способ п.3, отличающийся тем, что восстанавливают детали с износом 100-300 мкм.5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что на деталь перед нанесением износостойкого покрытия в качестве промежуточного адгезионно-барьерного покрытия наносят слой никеля толщиной 20-50 мкм.6. Способ по п.1, отличающийся тем, что после нанесения покрытия проводят механическую обработку деталей.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2271913C2

СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЧУГУНОВ 2000
  • Бурумкулов Ф.Х.
  • Сенин П.В.
  • Величко С.А.
  • Лезин П.П.
  • Котин А.В.
RU2173731C1
СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПОД ПОДШИПНИКИ 2001
  • Зайченко Ю.А.
  • Косаревский В.В.
RU2206439C2
Способ электроискрового легирования 1987
  • Терехов Дмитрий Юрьевич
  • Соловьев Борис Матвеевич
  • Парамонов Анатолий Матвеевич
  • Корнеев Николай Сергеевич
SU1521542A1
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ОКИСИ АЛЮМИНИЯ НА МЕТАЛЛИЧЕСКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ 0
SU257984A1
Устройство для удаления стружки 1983
  • Филиппов Виктор Николаевич
SU1284782A1

RU 2 271 913 C2

Авторы

Колобов Юрий Романович

Кашин Олег Александрович

Винокуров Владимир Алексеевич

Найдёнкин Евгений Владимирович

Даты

2006-03-20Публикация

2004-03-05Подача