СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАКЛЕПОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ Российский патент 2006 года по МПК B21J15/02 

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в механосборочном производстве при выполнении клепальных работ.

Известен способ получения заклепочных соединений, включающий установку заклепки в отверстие склепываемых деталей, сжатие пакета, образование замыкающей головки путем предварительного и окончательного деформирования выступающего конца ее стержня и одновременного образования профиля закладной головки подвижным инструментом.

(См. МПК B 21 J 15/02, описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1235821, опубл. 07.03.86).

Существенным недостатком известного способа является низкая надежность заклепочного соединения, обусловленная уплотнением металла закладной и замыкающей головок, приводящая к некачественному уплотнению самого стержня заклепки, работающего на срез.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению является способ получения заклепочных соединений, включающий выполнение в пакете отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие, образование замыкающей головки, в которой выдавливают углубление конусной формы (См. МПК B 21 J 15/02, описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1138222, опубл. 07.02.83 г.).

Существенным недостатком известного способа является низкая надежность заклепочного соединения, обусловленная тем, что при воздействии конической обжимкой на замыкающую головку только в самой головке возникает упрочнение металла, не обеспечивая при этом однородность уплотнения металла стержня заклепки и снижая ресурс работы заклепочного соединения.

Техническим результатом предлагаемого технического решения является повышение ресурса и надежности заклепочного соединения.

Сущность технического решения заключается в том, что в способе получения заклепочных соединений, включающем выполнение отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие и формообразование замыкающей и закладной головок, в соответствии с изобретением предварительно выполняют кольцевые канавки в закладной головке заклепки и глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки, затем одновременно осуществляют формообразование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку, после чего окончательно формируют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия.

Выполнение кольцевых канавок позволит уменьшить давление при воздействии на закладную головку, а глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки позволяют выполнять нагартовку стержня заклепки, что увеличивает прочностные характеристики заклепочного соединения, повышая надежность и увеличивая ресурс работы.

Одновременное формирование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимки заклепки и окончательное формирование закладной головки путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия обеспечивают равномерное уплотнение металла как самих головок, так и стержня заклепки, повышая прочность заклепочного соединения при работе на срез.

Предлагаемый способ поясняется чертежами, где на фиг.1 изображен начальный момент получения заклепочного соединения; на фиг.2 - конечный момент; на фиг.3 - заклепка.

Способ осуществляют следующим образом.

В заклепке, имеющей закладную головку 1 и стержень 2, выполняют кольцевые канавки 3 на торце закладной головки 1 и глухие центральные отверстия 4, 5 конической формы с обеих сторон торцев 6, 7 заклепки. После чего заклепку устанавливают в предварительно просверленное отверстие 8 склепываемых деталей 9, 10. Затем производят одновременное формообразование замыкающей головки 11 путем приложения осевого усилия пуансоном с конической насадкой 12 в зону глухого центрального отверстия 4 стержня 2 заклепки, воспринимаемое поддержкой 13 конической формы, установленной в коническое отверстие 5, обжимку заклепки и окончательное формообразование закладной головки 1 путем деформации кольцевых канавок 3 и глухого конического отверстия 5.

Использование изобретения позволит повысить надежность заклепочного соединения и ресурс работы, а при использовании заклепок из пластичных материалов позволяет обеспечить высокую прочность работы соединения на срез, уменьшая при этом усилие при клепке.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в механосборочном производстве при выполнении клепальных работ. В склепываемых деталях выполняют отверстие, в которое устанавливают заклепку с закладной головкой. Предварительно на закладной головке и на торце стержня выполняют глухие центральные отверстия конической формы. На закладной головке дополнительно выполняют кольцевые канавки. Одновременно формообразуют замыкающую головку заклепки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку. Затем окончательно формообразуют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия. В результате обеспечивается повышение надежности и ресурса полученного заклепочного соединения. 3 ил.

Способ получения заклепочных соединений, включающий выполнение отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие и формообразование замыкающей и закладной головок, отличающийся тем, что предварительно выполняют кольцевые канавки на закладной головке и глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки, затем одновременно осуществляют формообразование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку, после чего окончательно формообразуют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия.