СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ Российский патент 2007 года по МПК B01J37/04 B01J37/02 B01J29/16 C10G47/02 C10G45/08 

Описание патента на изобретение RU2310509C1

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к процессам углубленной переработки нефти.

Процесс гидрокрекинга занимает одно из ведущих мест по объему производства моторных топлив. Направление реакций, качество продуктов процесса гидрокрекинга и их выхода определяются в основном применяемыми катализаторами.

Катализаторы для процесса гидрокрекинга нефтяного сырья являются бифункциональными: для обеспечения реакций расщепления (крекинга) молекул углеводородов и последующего насыщения (гидрирования) продуктов. Для реакций расщепления в катализатор гидрокрекинга вводят компоненты с кислотными свойствами (цеолиты, алюмофосфаты и др.), для реакций насыщения вводят оксиды никеля (кобальта) и молибдена(вольфрама).

Число публикаций по составу и способам приготовления катализаторов гидрокрекинга очень велико.

Известен обзор, в котором проведен анализ научных и патентных публикаций по катализаторам гидрокрекинга за период до 1979 г. [Е.Д.Радченко, В.Я.Кругликов. М.В.Ландау. Цеолитсодержащие катализаторы в процессах гидрокрекинга нефтяного сырья, М.: ЦНИТЭнефтехим, 1981, 86 с.].

Дальнейшие публикации нашли отражение в книге [Э.Ф.Каминский, В.А.Хавкин. Глубокая переработка нефти: технологический и экологический аспекты, М.: Техника, 2001 г., с.250], в которой отмечено, что быстрому развитию процесса гидрокрекинга в мировой практике нефтепереработки способствовало применению цеолитсодержащих катализаторов. При этом в качестве цеолитного компонента используют цеолиты типа Х, Y, L, морденит и др.

Наибольшее значение приобрел цеолит типа У как самый широкопористый из группы высококремнеземных цеолитов [Л.И.Пигузова. Высококремнеземные цеолиты и их применение в нефтехимии и нефтепереработке, М.: Химия, 1974, 101 с]. Прогресс в производстве цеолитов типа Y выразился, в частности, в способах получения высокомодульного цеолита типа Y прямым синтезом [Пат. РФ № 2090502 от 08.02.06, пат. РФ № 2151739 от 03.06.08]. Для использования в качестве компонента катализатора каталитического крекинга цеолита типа Y с мольным отношением SiO2/Al2O3=3,5-7,0 переводят в ультрастабильное состояние [Пат. США № 3449070, 1969 г., Пат США № 3402996, 1968 г.] с высоким силикатным модулем и низким содержанием оксида натрия.

Катализаторы гидрокрекинга содержат цеолит Y в ультрастабильной форме в количестве 10-20 мас.% с мольным отношением SiO2/Al2O3 от 10 до 25, активные компоненты - оксиды никеля, кобальта, молибдена, вольфрама, связующее - оксиды алюминия и/или кремния, титана, циркония.

Исходный цеолит Y в виде порошка с силикатным модулем 3,5-7,0 и содержанием оксида натрия 12,0-14,0 мас.% подвергают обработкам в водной среде, содержащей соли аммония, катионы металлов, кислоты в широком интервале концентраций, продолжительности операций, температуры, последовательности. Обязательным элементом приготовления ультрастабильного цеолита Y является его обработка в атмосфере водяного пара при температуре 600-850°С.

Термопаровая обработка низкощелочного цеолита Y (после глубокого декатионирования, т.е. удаления катионов натрия и замещения их протонами) приводит к увеличению силикатного модуля, т.е. снижению содержания алюминия в кристаллической решетке, и сопровождается увеличением стабильности цеолита, т.е. продолжительности его работы в составе катализатора до снижения активности. Однако стабилизация цеолита за счет снижения содержания алюминия в кристаллической решетке неизбежно сопровождается частичным разрушением решетки, т.е. снижением степени кристалличности, поэтому повышение силикатного модуля свыше 22-25 становится нецелесообразным.

Для проведения термопаровой обработки порошкообразного цеолита необходима высокотемпературная печь специальной конструкции. Отсутствие печи для проведения термопаровой обработки порошкообразного цеолита является одним из препятствий для производства высокоэффективного катализатора гидрокрекинга по известным технологиям.

В производстве шариковых цеолитсодержащих катализаторов крекинга этот недостаток преодолевается путем формования цеолита Y в исходной натриевой форме с алюмосиликатной матрицей с последующими операциями ионного обмена и термопаровой обработки цеолитсодержащих шариков размером 3-6 мм в диаметре [Пат. РФ №№ 2229932, 2229498, 2233309].

Однако это приводит к тому, что объем оборудования и объемы технологических растворов возрастают практически на порядок по сравнению с необходимыми для обработки цеолита. Соответственно увеличивается расход реагентов, электроэнергии, обессоленной воды, объем стоков и т.д.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является способ приготовления катализатора гидрокрекинга [заявка США № 20060073963, April, 2006 г.], который заключается в том, что низкощелочная аммонийная форма порошка цеолита Y, с модулем SiO2/Al2O3 от 5,4 до 6,5 обработана в атмосфере 90-100%-ного пара во вращающейся печи при температуре от 600 до 650°С в течение 45 минут, затем порошок цеолита обрабатывают водным раствором соляной кислоты в количестве от 0,03 до 0,2 г HCl на 1 г цеолита; полученный порошок цеолита перемешивают в смесителе с раствором солей никеля и вольфрама, после чего добавляют оксид алюминия в количестве, обеспечивающем содержание Al2O3 до 80 мас.% (по сухому); при перемешивании добавляют воду до получения массы, характеризующейся величиной потерь при прокаливании (ППП), равной 50 мас.%, азотную кислоту (2 мас.% от сухой массы) для пептизации оксида алюминия и флокулянт в количестве около 1 мас.% (к сухому). Смесь экструдируют, экструдаты сушат от 10 минут до 3 часов и прокаливают при температуре от 300 до 850°С от 30 минут до 4 часов. Полученный катализатор по примеру 2 имел состав (мас.%):

оксид никеля (никель)3,3 (2,6),оксид вольфрама(вольфрам)10,6 (8,4),цеолит68,9,оксидноалюминиевое связующее17,2

Недостатками известного способа являются:

во-первых, относительно невысокий силикатный модуль (до 10),

во-вторых, необходимость применения вращающейся печи для прокаливания порошка цеолита, что технически резко ограничивает применимость способа,

в-третьих, применение в качестве связующего оксида алюминия, что вызывает необходимость введения в массу азотной кислоты в количестве 2 мас.% от сухого, что при последующем прокаливании экструдатов приводит к большим выбросам оксидов азота, что недопустимо с экологической точки зрения,

в-четвертых, полученный катализатор имеет невысокую механическую прочность, что ограничивает его применимость в процессах при высоком давлении.

Кроме того, введение активных гидрирующих компонентов из раствора на стадии подготовки формуемой массы с последующей высокотемпературной обработкой неизбежно сопровождается их потерями на образование неактивных фаз при взаимодействии с оксидом алюминия, что отрицательно сказывается на гидрирующей функции катализатоора.

Целью предлагаемого изобретения является разработка способа получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья с высокой активностью и механической прочностью при использовании приемов получения ультрастабильного цеолита и цеолитсодержащего катализатора без эксклюзивного оборудования, со снижением объема вредных выбросов в атмосферу.

Поставленная цель достигается предлагаемым способом получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья путем компаундирования цеолита Y с алюмоникель(кобальт) молибден(вольфрам)оксидной системой, отличающимся тем, что низкощелочной цеолит Y с силикатным модулем 5,5-7,0 и кристалличностью не менее 70% смешивают с гидроксидом алюминия псевдобемитной структуры в соотношении (1÷9):1, формуют, сушат, прокаливают в атмосфере водяного пара с получением формованного термообработанного цеолита и пропитывают водными растворами солей Ni (Со) и Мо (W), либо полученный формованный термообработанный цеолит размалывают и компаундируют с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам)оксидной системой путем смешения с гидроксидом алюминия и солями Ni(Co) и Mo(W) с последующим формованием или путем смешения с гидроксидом алюминия, формования и последующей пропитки водными растворами солей Ni(Co) и Mo(W). При этом прокаливание цеолита в атмосфере водяного пара повторяют 1-2 раза с промежуточной обработкой неорганической кислотой.

Отличительным признаком предполагаемого изобретения является то, что низкощелочной цеолит Y с силикатным модулем 5,5-7,0 и кристаллличностью не менее 70% смешивают с гидроксидом алюминия псевдобемитной структуры в соотношении (1÷9):1, формуют, сушат, прокаливают в атмосфере водяного пара с получением формованного термообработанного цеолита и пропитывают водными растворами солей Ni (Со) и Мо (W), либо полученный формованный термообработанный цеолит размалывают и компаундируют с алюмоникель(кобальт)молибден(воль-фрам)оксидной системой путем смешения с гидроксидом алюминия и солями Ni (Co) и Mo (W) с последующим формованием или путем смешения с гидроксидом алюминия, формования и последующей пропитки водными растворами солей Ni (Со) и Мо (W). При этом прокаливание цеолита в атмосфере водяного пара повторяют 1-2 раза с промежуточной обработкой неорганической кислотой.

Предлагаемый способ получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья реализуется следующим образом.

Цеолит типа Y в виде порошка с силикатным модулем 5,5-7,0, полученный прямым синтезом, обрабатывают солями аммония до снижения содержания оксида натрия <0,8 мас.% с сохранением кристалличности не менее 70%. Эти характеристики позволяют получить цеолит после гидротермальной обработки с модулем 8÷20 и кристалличностью 40÷60%, запас кристалличности цеолита необходим для приготовления механически прочного катализатора с высокой активностью.

Порошок низкощелочного цеолита смешивают с гидроксидом алюминия псевдобемитной природы с получением массы, характеризуемой ППП=50÷60% при соотношении цеолит: оксид алюминия от 1:1 до 9:1 по абсолютно сухому, формуют путем экструзии через фильеру с отверстиями диаметром гранул 3÷8 мм, экструдаты-1 сушат и прокаливают в печи в стационарном слое, через который пропускают водяной пар с концентрацией 60-100% при температуре 650÷850°С в течение 3÷10 часов. Пропаренные экструдаты -1 обрабатывают 4÷5%-ным водным раствором неорганической кислоты (азотной, соляной и др.) и промывают химически обессоленной водой (ХОВ) до рН 6÷7. Эта операция позволяет освободить поры цеолита от внерешеточного оксида алюминия, появившегося в результате деалюминирования при термопаровой обработке. Цеолит имеет силикатный модуль ≥8,0 и кристалличность 65%. Повторная термообработка, обработка раствором кислоты и промывка ХОВ приводит к получению цеолита с силикатным модулем ≥12 и кристалличностью ≥55%. При необходимости, в зависимости от требований к активности катализатора, повторяют термопаровую обработку с промежуточной обработкой кислотой и промывкой ХОВ.

Дальнейшие операции связаны с компаундированием цеолита с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам)оксидной системой:

- либо термообработанный, как описано выше, формованный цеолит (экструдаты-1) пропитывают водным раствором солей никеля (кобальта) и молибдена (вольфрама) из расчета 1,5-5,5 мас.% оксидов никеля (кобальта) и 8-16 мас.% молибдена (вольфрама),

- либо формованный термообработанный цеолит (экструдаты-1) размалывают до получения порошка с размером частиц, меньшим или равным 50 мкм, не менее 80 мас.%, порошок смешивают с гидроксидом алюминия с добавлением азотной кислоты в количестве 0,01-0,02 моль/моль Al2O3 в соотношении цеолит: оксид алюминия от 1:1 до 9:1 с получением формовочной массы с ППП=50-60% масс, формуют путем экструзии, сушат, прокаливают и пропитывают водным раствором солей никеля(кобальта) и молибдена(вольфрама) из расчета содержания оксидов, как приведено выше,

- либо смешивают помол (порошок) формованного термопарообработанного цеолита (экструдаты-1) с гидроксидом алюминия в соотношении, как указано выше, и солями никеля(кобальта) и молибдена(вольфрама) из расчета содержания оксидов, как приведено выше, формуют, сушат, прокаливают.

Описанные выше приемы позволяют получить активный и механически прочный катализатор гидрокрекинга нефтяного сырья, содержащий ≥10 мас.% ультрастабильного цеолита Y с силикатным модулем 8-20 без применения экслюзивного прокалочного оборудования при снижении объема вредных выбросов в атмосферу.

В известных способах получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья применение совокупности описанных приемов неизвестно.

Таким образом, предлагаемое техническое решение соответствует критериям «новизна» и «существенное отличие».

Ниже приведены конкретные примеры осуществления заявляемого способа, которыми он иллюстрируется, но не исчерпывается.

Механическую прочность катализатора оценивают по величине коэффициента прочности К, определяемого как отношение величины разрушающей нагрузки Р на нож с шириной лезвия 0,8 мм к диаметру гранулы d:K=P/d кг/мм.

Силикатный модуль и кристалличность цеолита определяют с помощью рентгено-фазового анализа (РФА).

Активность катализаторов определяют в процессе гидрокрекинга вакуумного газойля на пилотной установке.

Катализатор измельчают до размера 0,5-1,0 мм. Загрузка катализатора в реактор составляет 70 см3.

Испытание катализатора проводили в среде водорода при следующих технологических параметрах:

- давление водорода - 100 кгс/см2,

- температура на входе в реактор - 380°С,

- объемная скорость подачи сырья - 1,2 час-1,

- соотношение ВСГ: сырье - 500 нм33.

В качестве сырья использовали вакуумный газойль, характеристики которого приведены в табл.1.

Таблица 1ПоказательЗначениеПлотность, кг/м3925Вязкость кинематическая при 100°С, мм/с2:8,1Содержание, %:серы3,70азота0,0002ванадия, мкг/г<1,0никеля, мкг/г<1,0железа, мкг/г<1,0Коксуемость, %0,08Фракционный состав, °С:НК3405363103782039030404404125043570487905309554298551КК560

Мерой активности катализатора является выход фракции нк-360°С.

Пример 1 - получение экструдатов-1.

Высокомодульный цеолит У с силикатным модулем 5,8, содержанием Na2O 12,1 мас.% и кристалличностью 90 мас.%, полученный прямым синтезом, обрабатывают водными растворами солей аммония по известному способу до содержания Na2O 0,4 мас.%. Полученный низкощелочной порошкообразный цеолит в количестве 0,5 кг по а.с. (абсолютно сухому) загрузили в смеситель, добавили 2,5 кг влажной лепешки гидроксида алюминия псевдобемитной природы с ППП650°С=80 мас.%, перемешали до однородного состояния с добавлением 4,5%-ной азотной кислоты в количестве 50 мл (мольное соотношение HNO3:Al2O3=0,008), до ППП650°С=52 мас.%, созревшую массу пропустили через фильеру с отверстиями диаметром 5,0 мм, экструдаты-1 подсушили на воздухе, затем загрузили в реактор печи, дно которого представляет собой сетку с отверстиями 1,5-2,0 мм, слой экструдатов-1 толщиной около 8 см.

При нагреве со скоростью 50°С/час нагрели печь до температуры 120°С в середине слоя экструдатов-1 и выдержали при этой температуре 2 часа, после чего нагрели до температуры 750°С, начиная пропускать 100%-ный пар с температуры 550°С через отверстия в дне реактора, и выдержали при температуре 750°С 5 часов.

Экструдаты охладили, выгрузили и залили 3 л 4,5%-ного раствора азотной кислоты и при перемешивании нагрели до температуры 95°С и выдержали 0,5 часа, после чего охладили, раствор слили, залили химически обессоленной водой (ХОВ), перемешали, воду слили, экструдаты подсушили на воздухе.

Термопарообработанные экструдаты с диаметром 3,8-·4,0 мм имели в своем составе цеолит Y с силикатным модулем 8,8 и кристалличностью 81%.

Характеристики исходных цеолитов, их низкощелочной формы, условия термопаровой обработки и характеристики цеолитов после нее приведены в табл.2.

Приготовленные по условиям табл.2 экструдаты-1 смесей цеолита с гидроксидом алюминия использовали для компаундирования с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам) оксидной системой.

Пример 2 - пропитка экструдатов-1 по примеру 1.

Экструдаты-1 смеси цеолит:Al2O3 по примеру 1-1 с диаметром 3,8-4,0 мм, коэффициентом прочности 1,8 кг/мм диаметра, содержащие около 40 мас.% окристаллизованного цеолита с модулем 8,8 пропитали водным раствором нитрата никеля и аммония молибденово-кислого при рН 2,8 из расчета 4,0 мас.% NiO и 12 мас.% МоО3, просушили при температуре 120°С 2 часа и прокалили при температуре 550°С 6 часов.

Полученный катализатор имеет прочность 1.8 кг/мм диаметра и активность в процессе гидрокрекинга вакуумного газойля по выходу фр. НК-360°С, равную 88%.

В таблице 3 приведены условия пропитки и характеристики катализаторов по вариантам примера 2.

Для использования цеолитсодержащих парообработанных экструдатов-1 по примерам табл.2 в приготовлении катализаторов по другим вариантам экструдаты-1 размалывают до получения порошка с размером частиц ≤50 мкм 80 мас.%.

Пример 3 - экструдаты-2 и их пропитка.

Порошок помола экструдатов-1 по примеру 1-5б (табл.2) в количестве 1,25 кг, содержащий 36% цеолита Y с модулем М=20 загрузили в смеситель, ввели 2,5 кг лепешки гидроксида алюминия с ППП=80 мас.%, перемешали до однородного состояния с добавлением 4,5%-ной азотной кислоты в количестве 50 мл при нагреве до ППП650°С=52 мас.%, созревшую массу пропустили на экструдере через фильеру с отверстиями диаметром 8 мм, экструдаты подсушили на воздухе, загрузили в печь и просушили при температуре 120°С в течение 2 часов и прокалили при температуре 550°С 6 часов. Полученные экструдаты-2 с диаметром 6,0-6,5 мм с содержанием цеолита 25,3 мас.% с модулем М=20 имели коэффициент прочности 1,9 кг/мм.

Экструдаты-2 пропитали водным раствором нитрата никеля и аммония молибденовокислого при рН 3,1 из расчета 3,0 мас.% NiO и 10 мас.% МоО3, просушили при температуре 120°С 2 часа и прокалили при температуре 550°С 6 часов.

Полученный катализатор имеет прочность 1,3 кг/мм диаметра и активность в процессе гидрокрекинга вакуумного газойля по выходу фр. НК-360°С 83,1 мас.%.

Другие примеры реализации способа получения катализаторов путем пропитки водными растворами солей активных компонентов экструдатов-2 приведены в табл.4.

Таблица 2
Характеристики исходных цеолитов, условия термопаровой обработки низкощелочного цеолита Y и характеристики ее продуктов
ПримерЦеолит до обработкиНизкощелочной цеолитСоотношение Термопаровая обработкаЦеолит после обработкимодулькристалличность, мас.%содержание Na2O, мас.%кристалличность, мас.%цеолит/Al2O3 по а.с.№№ циклаТемпература, °СДлительность, часконцентрация пара, мас.%модулькристалличность, мас.%1-15,8900,4881:117505,01008,8811-26,1790,36751:117505,0609,3701-2а-----27503,010015,1651-35,5950,68913:116804,5808,9831-3а-----26505,010013,4761-47,0750,31707:117303,01009,7671-4а-----27104,09015,9601-56,8870,43849:1185010,07012,7731-5а-----28508,010018,4571-5б-----37305,06020,040

продолжение таблицы 21-65,3680,816710:1163011,0557,1601-6а-----28602,05511,9361-6б-----36302,05516,0281-77,1710,40540,8:118602,05510,6331-7а-----263011,05513,8241-7б-----3700 6,08017,120

Таблица 3
Характеристики катализаторов, полученных пропиткой экструдатов-1
Пример№№ экструдатов по табл.2Содержание NiO(CoO) и MoO3(WO3) после пропитки Прочность, кг/мм диаметраАктивность катализатора (выход фр. НК-360°С)NiO(CoO)MoO3(WO3)2-11-13,9 NiO11,88 MoO31.888,02-21-2а2,5 CoO8,10 MoO31.985,02-31-5б1.8 NiO7,90 MoO31.078,02-41-7б4,1 NiO15,80 WO32,084,12-51-3а2,7 NiO10,10 MoO31,783.6Прототип2,3 NiO10,60 WO31,279,3

Таблица 4
Условия приготовления, состав и свойства катализаторов, полученных пропиткой экструдатов-2
ПримерЭкструдат-1 по примеру
Соотношение помола экструдат-1/ Al2O3 по а.с.Цеолит в составе катализатораСодержание аморфной Прочность Содержание, мас.%Активность, выход фр. НК-360°С, мас.%
модульсодержание, мас.%АСК* фазы, мас.%кг/ммNiO (CoO)MoO3 (WO3)3-11-5б5:120,026,239,21,32,9 NiO9,8 MoO383,13-21-5б1:220,011,017,22,24,4 NiO12,1 MoO382,13-31-4а3:115,934,022,61,22,1 NiO11,6 WO378,13-41-2а1:315,16,53,52,44,3 NiO16,0 WO381,43-51-5а1:318,410,47,82,14,8 CoO14,2 MoO384,63-61-3а1:213,415,05,12,25,1 NiO15,6 MoO385,91-31:28,917,03,52,14,3 NiO13,9 MoO380,83-71-11:18,816,94,02,04,1 NiO12,6 MoO381,2Прототип1,23,3 NiO10,6 WO379,3* АСК - алюмосиликат

Пример 4.

Порошок помола экструдатов-1 по примеру 1-5б (табл.2) в количестве 1,25 кг загрузили в смеситель, ввели 2,5 кг лепешки гидроксида алюминия с ППП650°С=80 мас.%, перемешали до получения однородной массы, ввели последовательно 220 г нитрата никеля, 50 мг азотной кислоты и 340 г аммония молибденово-кислого с промежуточным перемешиванием до однородного состояния. Созревшую формовочную массу с ППП650°С=52 мас.% сформовали на экструдере через фильеру с отверстиями диаметром 3,5 мм, экструдаты просушили при температуре 120°С 2 часа и прокалили при температуре 550°С 6 часов.

Полученный катализатор имел состав в мас.%:

NiO2,6МоО39,4Al2O330,0SiO2остальное.

Другие примеры реализации предлагаемого способа получения катализатора гидрокрекинга путем смешения помолов экструдатов-1 с солями активных компонентов приведены в табл.5.

Таблица 5
Условия получения катализаторов путем смешения порошков помола экструдатов-1 с солями активных компонентов и их характеристики
Пример№№Вес Вес лепешки Загрузка, кгПрочность, Активность, экструдата-1порошка, кггидрооксида алюминия, кгнитрат никеля (кобальта)аммоний молибденовокислый (вольфрамовокислый)кг/ммвыход фр. НК-360°С, мас.%4-11-5б1,252.50,22 Ni0,34 Мо1,480,04-21-5б1.255.00,30 Ni0,40 Мо2,087,24-31-4а1.253.50.25 Ni0,40 W1,884,14-41-2а1,252.50.23 Ni0,40 W1,984,84-51-3а1.252.50,23 Со0,40 Мо1,785,04-61-11,252,00,30 Ni0,38 Мо1?176,1прототип1.279,3

Сопоставительный анализ качества катализаторов, приготовленных по предлагаемому способу, по показателям прочности и активности в процессе гидрокрекинга вакуумного газойля с катализатором по прототипу показал превышение активности и прочности предлагаемых катализаторов; при этом они были приготовлены без применения эксклюзивного прокалочного оборудования и при пониженном объеме окислов азота в газах прокалки.

Похожие патенты RU2310509C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНИСТОГО ЦЕОЛИТА ТИПА Y 2008
  • Смирнов Владимир Константинович
  • Ирисова Капитолина Николаевна
  • Кузнецов Андрей Сергеевич
  • Барсуков Олег Васильевич
RU2374178C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВЫХ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ 2007
  • Смирнов Владимир Константинович
  • Ирисова Капитолина Николаевна
  • Талисман Елена Львовна
  • Барсуков Олег Васильевич
RU2342423C1
КАТАЛИЗАТОР, СОДЕРЖАЩИЙ ПО МЕНЬШЕЙ МЕРЕ ОДИН ЦЕОЛИТ NU-86, ПО МЕНЬШЕЙ МЕРЕ ОДИН ЦЕОЛИТ USY И ПОРИСТУЮ НЕОРГАНИЧЕСКУЮ МАТРИЦУ, И СПОСОБ ГИДРОКОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭТОГО КАТАЛИЗАТОРА 2012
  • Бондюэлль Одрэ
  • Гийон Эмманюэлль
  • Руа-Оберже Магали
RU2640585C2
КАТАЛИЗАТОР ГИДРОДЕПАРАФИНИЗАЦИИ НЕФТЯНЫХ ИЛИ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ ФРАКЦИЙ И СПОСОБ ГИДРОДЕПАРАФИНИЗАЦИИ С ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ 2000
  • Канакова О.А.
  • Колова Н.Е.
  • Красильникова Г.М.
  • Ростанин Н.Н.
  • Смолькина Т.Р.
  • Фадеева И.В.
  • Фалькевич Г.С.
RU2169042C1
ШАРИКОВЫЙ КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ГИДРООЧИСТКИ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ И СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ 2011
  • Красий Борис Васильевич
  • Кустова Тамара Сергеевна
  • Пукшанский Леонид Исидорович
  • Сорокин Илья Иванович
RU2472583C1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ФОЖАЗИТНОГО ЦЕОЛИТА 2010
  • Домокос Ласзло
  • Кейлстра Вибе Сьерд
  • Он Лай Хва
  • Крейтон Эдвард Джулиус
RU2552645C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТЫХ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ 2003
  • Смирнов В.К.
  • Ирисова К.Н.
  • Талисман Е.Л.
  • Бабаева И.А.
RU2245896C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОКОНВЕРСИИ, СОДЕРЖАЩЕГО ПО МЕНЬШЕЙ МЕРЕ ОДИН ЦЕОЛИТ NU-86 2012
  • Бондюэлль Одрэ
  • Гийон Эмманюэлль
  • Руа-Оберже Магали
RU2617987C2
ГИДРООБРАБАТЫВАЮЩИЙ КАТАЛИЗАТОР С ЦЕОЛИТОМ И ВЫСОКОЙ МЕЗОПОРИСТОСТЬЮ 2005
  • Эндживайн Филип Дж.
  • Гао Синтао
  • Шань Чжипин
RU2362623C2
КАТАЛИЗАТОР И СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ С ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ 2003
  • Коновальчиков О.Д.
  • Хавкин В.А.
  • Гуляева Л.А.
  • Красильникова Л.А.
  • Мисько О.М.
  • Бычкова Д.М.
  • Лощенкова И.Н.
  • Санников А.Л.
  • Дружинин О.А.
  • Хандархаев С.В.
  • Пичугин В.М.
  • Твёрдохлебов В.П.
RU2245737C1

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к процессам углубленной переработки нефти. Предлагается способ получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья путем компаундирования цеолита Y с алюмоникель(кобальт) молибден(вольфрам)оксидной системой. Низкощелочной цеолит Y с силикатным модулем 5,5-7,0 и кристалличностью не менее 70% смешивают с гидроксидом алюминия псевдобемитной структуры в соотношении (1-9):1, формуют, сушат, прокаливают в атмосфере водяного пара с получением формованного термообработанного цеолита. Далее цеолит либо пропитывают водными растворами солей Ni(Co) и Mo(W), либо размалывают и компаундируют с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам)оксидной системой путем смешения с гидроксидом алюминия и солями Ni(Co) и Mo(W) с последующим формованием или путем смешения с гидроксидом алюминия, формования и последующей пропитки водными растворами солей Ni(Co) и Mo(W). 1 з.п. ф-лы, 5 табл.

Формула изобретения RU 2 310 509 C1

1. Способ получения катализатора гидрокрекинга нефтяного сырья путем компаундирования цеолита Y с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам)оксидной системой, отличающийся тем, что низкощелочной цеолит Y с силикатным модулем 5,5-7,0 и кристалличностью не менее 70% смешивают с гидроксидом алюминия псевдобемитной структуры в соотношении (1-9):1, формуют, сушат, прокаливают в атмосфере водяного пара с получением формованного термообработанного цеолита и пропитывают водными растворами солей Ni(Co) и Mo(W) либо полученный формованный термообработанный цеолит размалывают и компаундируют с алюмоникель(кобальт)молибден(вольфрам)оксидной системой путем смешения с гидроксидом алюминия и солями Ni(Co) и Mo(W) с последующим формованием или путем смешения с гидроксидом алюминия, формования и последующей пропитки водными растворами солей Ni(Co) и Mo(W).2. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию прокаливания цеолита в атмосфере водяного пара повторяют 1-2 раза с промежуточной обработкой неорганической кислотой.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2310509C1

US 2006073963 A1, 06.04.2006
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОСНОВНОГО КОМПОНЕНТА СМАЗОЧНОГО МАСЛА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КАТАЛИЗАТОРА С ВЫСОКОЙ СЕЛЕКТИВНОСТЬЮ ИНДЕКСА ВЯЗКОСТИ 1995
  • Джеймс С.Цимер
RU2140966C1
US 2004152587 A1, 05.08.2004
US 5207892 А, 04.05.1993
US 3835027 A, 10.09.1974.

RU 2 310 509 C1

Авторы

Ирисова Капитолина Николаевна

Смирнов Владимир Константинович

Поняткова Зоя Юрьевна

Чванова Екатерина Сергеевна

Талисман Елена Львовна

Даты

2007-11-20Публикация

2006-09-18Подача