Изобретение относится к области получения углеводородов путем каталитической гидродеоксигенации продуктов быстрого пиролиза биомассы и разработки катализатора для этого процесса.
Известно, что в результате быстрого пиролиза биомассы выход жидких продуктов достигает 75% по весу, которые рассматриваются как возобновляемое альтернативное нефти и газу топливо. Высокий выход жидкого биотоплива при быстром пиролизе обеспечивается термоударом (скорость нагрева 1000-10000°С/сек), малым временем контакта (˜1 сек) и быстрым охлаждением продуктов пиролиза. Получаемое жидкое топливо имеет более низкую калорийность, чем дизельное топливо (40% от дизеля), более высокую вязкость, кислотность и нестабильно за счет высокого содержания воды (до 30-40%) и кислорода в органическом компоненте. Это ограничивает использование биотоплива, но применение катализаторов открывает возможность облагораживания биотоплива путем проведения процесса каталитической гидродеоксигенации, при которой кислород удаляется из органического компонента в виде воды [Huber, G.W.; Iborra, S.; Corma, A., Synthesis of Transportation Fuels from Biomass: Chemistry, Catalysts, and Engineering, Chem. Rev. (Review); 2006; 106(9); 4044-4098]. Жидкое пиролитическое биотопливо, или так называемая бионефть, имеет сложный состав, в который входят производные сахаров, спиртов, эфиров, карбоновых кислот и фенолов. Следует отметить, что производные фенола типа анизол, гваякол, метилфенолы имеют наименьшую реакционную способность в реакции каталитической гидродеоксигенации.
Обычно в процессе гидродеоксигенации бионефти используют сульфидированные Ni-Mo или Со-Мо-катализаторы гидроочистки нефтяных фракций [Furimsky E., Catalytic Hydrodeoxygenation, Applied Catalysis A: General, 2000, 199, 147-190]. По прямому своему назначению данные катализаторы нашли широкое применение для гидрообработки углеводородного сырья нефтяного и углехимического происхождения, основная функция которых заключается в удалении из исходного сырья серы.
Известно множество сульфидированных нанесенных Ni-Mo- и Со-Мо-катализаторов гидроочистки [US 2007090024, C10G 45/00, 26.04.2007; KR 20070005727, C10G 45/08, 10.01.2007; EP 1762606, C10G 45/08, 14.03.2007; JP 2006346631, B01J 27/19, 28.12.2006; US 2007010682, C07C 51/43, 11.01.2007; EP 1737933, C10G 45/08, 03.01.2007; JP 2006306974, С10G 45/04, 09.11.2006; RU 2052285, B01J 21/04, 20.01.1996], в которых их активность и стабильность регулируется способом приготовления, введением промотора, стабилизацией лигандами активного компонента или его предшественника.
Известен пример использования подобных сульфидированных катализаторов сероочистки в процессах гидродеоксигенации продуктов быстрого пиролиза биомассы, в первую очередь измельченной древесины [US 4795841, С10В 51/00, 03.01.1989], в котором используются либо Ni-катализатор, либо сульфидированный Со-Мо/Al2О3-катализатор. Бионефть гидрируется в присутствии Ni-катализатора при 250-310°С и давлении водорода 14 МПа. При объемной скорости подачи бионефти (LHSV) 0,32-0,45 ч-1 содержание кислорода в жидкости падает с 45 до 20-25% по весу. Использование Со-Мо-катализатора позволяет достигать аналогичного результата при 270°С. Однако оба катализатора быстро дезактивируются путем зауглероживания.
Для решения проблемы закоксовывания катализаторов гидродеоксигенации в работе [Elliott, D.C.; Baker E.G. "Hydrotreating biomass liquids to produce hydrocarbonfuels". In: Energy from biomass & wastes X, pp.765-784. IGT, Chicago: 1986] предложена двухступенчатая переработка бионефти. На первом этапе Ni-катализатор или сульфидированный Со-Мо-катализатор гидрирует бионефть при 14 МПа и пониженных температурах 250-300°С с получением стабилизированной жидкой смеси углеводородов с содержанием кислорода 26-27%. На данном этапе алифатические и ароматические кислородсодержащие соединения теряют часть кислородных групп и данные соединения теряют способность полимеризоваться при более высоких температурах. Именно в этом и заключается эффект стабилизации. На второй стадии смесь обрабатывается водородом при 14 МПа и температуре 350°С в присутствии сульфидированного Со-Мо/Al2О3-катализатора до снижения содержания кислорода до 2-3% по весу. В двухступенчатом процессе сульфидированный катализатор обладает большей стабильностью, поскольку кислотность биожидкости после первой стадии снижается, что является положительным фактором, поскольку γ-Al2О3 растворяется в кислой среде.
Известен способ неизотермической гидродеоксигенации продуктов быстрого пиролиза древесины в присутствии сульфидированных катализаторов сероочистки. В данном случае биожидкость подается в проточный реактор, в котором реализован градиент температур от 250-300°С до 380-400°С. На первоначальном этапе при пониженных температурах происходит частичная деоксигенация поликислородных органических соединений - производных катехола, гваякола - до производных фенола. Таким образом, биожидкость стабилизируется и при повышении температуры не полимеризуется и не закоксовывает катализатор. Кроме того, биожидкость имеет сложный состав кислородсодержащих соединений с разной реакционной способностью и для повышения выхода деоксигенированных продуктов и оптимизации поглощения водорода неизотермический режим гидродеоксигенации имеет также положительный эффект. Тем не менее при давлении водорода 14 МПа и LHSV=0,1-0,12 ч-1 выход бензиновой фракции не превышает 22-25%. Используемые при этом сульфидированные Со-Мо/Al2O3-катализаторы тем не менее теряют серу, восстанавливаются и коксуются с потерей активности в реакции гидродеоксигенации.
Известен катализатор гидродеоксигенации бензолдиолов до фенола [US 7038093, С07С 37/00, 02.05.2006], который используется в интегрированном процессе получения фенола из бензола с конверсией побочных продуктов - бензолдиолов. Катализатор гидродеоксигенации представляет собой либо сульфидированные системы типа Ni, W, Co-Mo, Ni-W, Fe-Mo, Ru-Mo, Co-Mo-P, Ni-Mo-P, Co-W-Mo, Co-W-Mo-P, либо системы на основе благородных металлов, а именно Pt, Pd, Pt-Zn, Pt-Re, Pt-Ni, Pt-Se, Pt-Sn, Pt-Ge, Pt-Pb, Pd-Pb, Pd-Sn. Несмотря на широкий ряд заявляемых катализаторов гидродеоксигенации, в патенте приводится единственный пример использования сульфидированного Co-Mo-P катализатора (Angel-hard ESCATT Н-60), в присутствии которого при 450°С и LHSV=1,2 ч-1 в избытке водорода (РH2=2,5 МПа) бензолдиолы превращаются в фенол с селективностью 97%. Следует отметить, что процесс гидродеоксигенации идет только до фенола, который более стабилен в данном процессе, чем бензолдиолы.
Известен способ гидродеоксигенации деполимеризованного лигнина, представляющего собой смесь моно-, ди-, триалкилзамещенных фенолов и метоксифенолов с незначительными включениями С7-С11 алкилбензолов и алканов [US 5959167, C10G 47/00, 28.09.1999]. Элементный состав деполимеризованного лигнина, мас.%: С 78,46; H 8,54; N 0,08; S 0,05; О 12,87. Гидродеоксигенацию проводят в два этапа. Сначала деполимеризованный лигнин гидрируют в автоклаве в присутствии сульфидированного Со-Мо/γ-Al2О3-катализатора при 350-385°С и давлении водорода 13 МПа с LHSV=2,5 ч-1. Катализатор содержал 2,5-6 мас.% кобальта и 7-10 мас.% молибдена. После первой стадии образуются в основном моно-, ди-, триалкилбензолы с некоторым включением парафинов C5-C12 и алкилированных бензолов С10. Их выход составил 93% от теоретически возможного. На второй стадии полученную смесь углеводородов обрабатывали в автоклаве при 350-390°С и давлении 13-20 МПа в присутствии сульфидированных каталитических систем с формулой MMo/SiO2-Al2O3 или MW/SiO2-Al2O3, где М=Со, Ni, Ru, Ir, Pt, Fe, Rh, Pd, Cr и Re. При LHSV=1,5 ч-1 алкилированные бензолы количественно превращаются в соответствующие алкилциклогексаны и алкилциклопентаны, а также линейные и нелинейные алканы, которые являются компонентами бензиновых фракций. Таким образом, катализаторы, применяемые во второй стадии, являются фактически катализаторами гидрокрекинга, отвечающими за гидрирование ароматического кольца и раскрытие цикла. К недостаткам данного метода следует отнести высокую температуру процесса. Дело в том, что при температуре выше 300°С параллельно гидродеоксигенации протекает поликонденсация полифенолов, которая приводит к образованию смол и дезактивации катализатора. Следует также отметить, что кислотные центры γ-Al2О3 и алюмосиликата приводят к быстрому коксованию катализатора при повышенной температуре.
Наиболее близким к заявленному по технической сущности и достигаемому эффекту является способ двухступенчатой гидродеоксигенации деполимеризованного лигнина, полученного щелочным гидролизом лигнина при 230-250°С [WO 2006119357, С07С 7/148, 09.11.2006]. Также как и предыдущем примере деполимеризованный лигнин представляет собой смесь моно-, ди-, триалкилзамещенных фенолов, бифенолов и метоксифенолов с незначительными включениями С7-С11 алкилбензолов и алканов. Первая, так называемая стабилизационная, стадия заключается в частичной гидродеоксигенации деполимеризованного лигнина при пониженных температурах 200-300°С и давлении водорода 3,5-14 МПа. На стабилизационной стадии использовались сульфидированные катализаторы М-Мо/ Support, где М=Со, Fe, Cr, Ru, Re, Pt; Support = γ-Al2О3, SiO2 или углеродный носитель, а также их комбинации. Катализаторы готовятся методом пропитки носителя с последующей сушкой, прокалкой и сульфидированием газовой смесью H2S/H2 при 350-450°С. Причем для предотвращения коксования Al2О3 был модифицирован путем нейтрализацией щелочью поверхностных кислотных центров. Наибольшую активность и селективность к образованию фенолов показали нанесенные на углеродный носитель сульфидированные катализаторы М-Мо/С, где М=Rh, Ru и Pt. Отмечается, что углеродные носители обладают дополнительным преимуществом перед Al2О3, которое заключается в легкости извлечения драгметалла из дезактивированного катализатора путем сжигания углеродной подложки. Использование данных катализаторов позволило за 15 мин достичь 95% конверсии метоксифенолов и бензодиолов в соответствующие фенольные производные с одним атомом кислорода. Вторая стадия гидрообработки для получения алкилбензолов, разветвленных парафинов и алкилированных нафтенов может проводиться либо как одна стадия, либо как совокупность двух отдельных реакций - гидродеоксигенации и гидрокрекинга - при повышенных температурах 320-450°С. В качестве катализаторов гидродеоксигенации в основном использовался сульфидированный Со-Мо/Al2О3 катализатор, а также его модификации типа М-Мо/γ-Al2О3, где М=Ru, Re, Cr или Fe (а также комбинации с Со). Катализаторы гидрокрекинга отличались от катализаторов гидродеоксигенации применением более кислотного носителя, а именно алюмосиликата, а также использованием нитридов V, Мо, Ti. При давлениях 7-15 МПа продуктом второй стадии гидрообработки является смесь алкилбензолов, разветвленных парафинов, а также определенного количества фракции высокомолекулярных алкилированных нафтенов с общим содержанием кислорода 5%.
Недостатком известных катализаторов гидродеоксигенации является то, что данные катализаторы нестабильны при деоксигенации жидких продуктов переработки биомассы, поскольку катализаторы теряют серу и дезактивируются, а биожидкость в отличие от нефти не имеет в своем составе достаточного количества серы, необходимого для реактивации катализатора. Для повышения стабильности сульфидированных катализаторов при проведении данных процессов к исходному сырью добавляют сернистые соединения типа H2S или тиофен. Кроме того, как отмечалось выше, для эффективной гидродеоксигенации метоксифенолов и бензодиолов необходимо проводить процесс в две стадии: сначала при пониженной температуре (до 300°С) до фенольных производных, а потом при повышенной (выше 300°С) - до бензольных производных. Следует также отметить, что для достижения высоких степеней деоксигенации необходимо проведение процесса при повышенных давлениях водорода (до 12-14 МПа), что приводит к значительному повышению себестоимости продуктов гидродеоксигенации биожидкости.
Изобретение решает задачу создания несульфидированного катализатора для процесса гидродеоксигенации кислородорганических соединений, в том числе продуктов быстрого пиролиза биомассы, с достижением степеней деоксигенации не менее 95% при более мягких условиях процесса (пониженные температура и давление водорода).
Задача решается катализатором гидродеоксигенации кислородорганических продуктов быстрого пиролиза лигноцеллюлозной биомассы, который является сложным композитом, содержащим благородный металл в количестве не более 5 мас.%, или никель, или медь, или железо, или их комбинацию в несульфидной восстановленной форме в количестве не более 40 мас.%, переходные металлы в несульфидной оксидной форме в количестве не более 40 мас.% и носитель.
Благородный металл выбирают из группы: Rh, Ru, Pt, Pd.
Переходный металл в несульфидной оксидной форме выбирают из группы: Со2О3, ZrO2, CeO2, TiO2, Cr2O3, МоО2, WO2, Ws, MnO2.
Носитель выбирают из группы: δ-, θ-, α-Al2О3, SiO2, зауглероженный SiO2, углеродный носитель, ZrO2, СеО2, TiO2.
Композитный катализатор в активированном состоянии содержит либо благородный металл не более 5 мас.%, либо переходные металлы не более 40 мас.% в восстановленном состоянии, которые отвечают за активацию водорода, и не более 40 мас.% оксида переходного металла с переменной валентностью, отвечающего за активацию кислородсодержащего органического соединения. Поверхность носителя, выбранного из группы: δ-, θ, α-Al2О3, SiO2, зауглероженный SiO2, углеродный носитель, ZrO2, СеО2, TiO2, в целом имеет некислую природу для предотвращения нецелевого крекинга углеводородов и коксования катализатора.
Задача также решается способом приготовления катализатора гидродеоксигенации, который готовят как минимум тремя способами.
Первый вариант - методом многократной пропитки по влагоемкости следующим образом: подготовленный носитель высушивают при 100-120°С, пропитывают водорастворимыми солями соответствующих переходных металлов, высушивают при 100-120°С, прокаливают при 400-550°С до образования соответствующих оксидов. Процедуру пропитки повторяют требуемое количество раз. В случае нанесения нескольких компонентов пропитку каждого компонента проводят либо последовательно, либо одновременно с другими компонентами. Нанесение соли благородного металла при необходимости проводят пропиткой по влагоемкости в последнюю очередь.
Второй вариант - методом последовательного или одновременного осаждения гидрооксидов или карбонатов переходных металлов в присутствии или без носителя следующим образом: растворы водорастворимых солей переходных металлов подщелачивают гидрооксидами или карбонатами щелочных металлов или аммиаком в присутствии носителя или без него. Образовавшийся осадок старят при температуре 20-90°С в течение 10-48 ч в маточном растворе. Осадок отфильтровывают и отмывают до нейтральной среды. После высушивания полученный композит прокаливают до 500-550°С. Благородный металл при необходимости наносят методом пропитки по влагоемкости на сформированный ранее композит.
Третий вариант - методом совместного сплавления/разложения нитратов переходных металлов следующим образом: твердые кристаллогидраты нитратов соответствующих переходных металлов смешивают со стабилизирующими добавками типа нитрат циркония, церия, алюминия или гидроксида алюминия. Смесь нагревают до температуры плавления смеси. Далее температуру в течение 2-3 ч повышают до 300-350°С и выдерживают при конечной температуре 2-4 ч.
Приготовленные по каждому из описанных выше трех вариантов способа катализаторы перед целевым процессом активируют путем нагревания в токе водородсодержащего газа до температуры процесса и выдерживания при конечной температуре в течение 2 ч.
Задача решается также способом проведения процесса гидродеоксигенации кислородсодержащих органических соединений, в том числе продуктов быстрого пиролиза биомассы, при температуре 200-300°С и давлении водорода 1,0-2,5 МПа с объемной скоростью (LHSV) кислородсодержащей жидкости (КЖ), равной 0,3-2,0 мл КЖ/мл кат/ч в присутствии катализатора, описанного выше.
Технический результат заключается в высокой активности заявляемых несульфидированных катализаторов, которые позволяют проводить процесс гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, в том числе жидких продуктов быстрого пиролиза биомассы, при более низких температуре и давлении водорода, чем в присутствии сульфидированных катализаторов, указанных в прототипе.
Процесс гидродеоксигенации проводят в реакторах следующего типа:
- проточный с неподвижным слоем катализатора и газообразным состоянием исходных реагентов и продуктов реакции;
- трехфазный реактор с неподвижным слоем катализатора и нисходящим прямотоком фаз;
- автоклав с интенсивным перемешиванием катализатора в жидкой фазе кислородорганического компонента.
Анализ продуктов гидродеоксигенации в газовой и жидкой фазах осуществляют методом газовой хроматографии на газовых хроматографах «Хромос-1100» с использованием капиллярных колонок ZB-1, неподвижная фаза 100% диметилполисилоксан 30 м × 0.32 мм × 0,25 мкм; ZB-5, неподвижная фаза 5% фенил+95% диметилполисилоксан 30 м × 0.32 мм × 0,25 мкм; ZB-FFAP неподвижная фаза - нитротерефталиевая кислота, модифицированная полиэтиленгликолем, 30 м × 0.32 мм × 0,5 мкм, а также насадочной угольной колонке.
Степень деоксигенации (HDO) определяют следующим образом:
, где - суммарное количество молей, не содержащих кислорода продуктов реакции, - суммарное количество молей всех продуктов реакции.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицами.
Пример 1 (I вариант приготовления катализатора).
Углеродный или оксидный носитель, выбранный из ряда: γ-, δ-, θ; α-Al2О3, SiO2, зауглероженный SiO2, углеродный носитель, ZrO2, CeO2, CoSiO3 (таблица 1), с размером частиц 1,5-2 мм высушивают при 100-120°С в течение ночи, пропитывают в зависимости от типа катализатора раствором нитратов соответствующих переходных металлов, выбранных из группы: Со, Mn, Zr, Се, V, Cr, или молибдата или вольфрамата аммония, высушивают при 100-120°С в течение 10-12 ч, прокаливают при температуре 400-550°С, предпочтительно при 450-500°С. Последующие пропитки с сушками и прокалками проводят при необходимости до достижения указанных массовых процентов нанесения переходных металлов на носитель. Нанесение соли благородного металла проводят в последнюю очередь аналогичным методом одноразовой пропитки. Полученный композит восстанавливают в токе аргона и водорода (объемное соотношение Ar:Н2=1:1) путем поднятия температуры до 300°С со скоростью 10°С/мин и выдерживания катализатора при конечной температуре в течение 2 ч. Количество пропускаемого водорода берется в избытке относительно количества, необходимого для восстановления активного компонента катализатора.
Катализатор в количестве 10 мл испытывают в проточном реакторе при давлении водорода 1,0 МПа, температуре 300°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч в реакции гидродеоксигенации анизола с объемной скоростью подачи анизола (LHSV) 0,3 ч-1.
Активность катализатора и степень деоксигенации анизола приведены в таблице 1.
Пример 2 (I вариант приготовления катализатора).
Углеродный или оксидный носитель, выбранный из ряда: δ-, θ-, α-Al2О3, SiO2, зауглероженный SiO2, углеродный носитель, ZrO2, CeO2, TiO2 (таблица 2), с размером частиц 1,5-2 мм высушивают при 100-120°С в течение ночи, пропитывают в зависимости от типа катализатора раствором как минимум двух нитратов переходных металлов, выбранных соответственно из группы: Ni, Cu, Fe, и группы: Cu, Со, Mn, Zr, Се, V, Cr, или молибдата, или вольфрамата аммония, высушивают при 100-120°С в течение 10-12 ч, прокаливают при температуре 400-550°С, предпочтительно при 450-500°С. В случае углеродсодержащих носителей прокалку осуществляют в инертной атмосфере. Последующие пропитки с сушками и прокалками проводят при необходимости до достижения указанных массовых процентов нанесения переходных металлов на носитель. Нанесение соли благородного металла проводят в последнюю очередь аналогичным методом одноразовой пропитки. Полученный композит восстанавливают в токе аргона и водорода (объемное соотношение Ar:H2=1:1) путем поднятия температуры до 300-350°С со скоростью 10°С/мин и выдерживания катализатора при конечной температуре в течение 2 ч. Количество пропускаемого водорода берется в избытке относительно количества, необходимого для восстановления активного компонента катализатора.
Катализатор в количестве 5 мл испытывают в проточном реакторе при давлении водорода 1,0 МПа, температуре 300°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч в реакции гидродеоксигенации анизола. Активность катализатора и степень деоксигенации анизола приведены в таблице 2.
Пример 3 (II вариант приготовления катализатора).
К раствору, содержащему 100 г гексагидрата оксид-нитрата циркония, 140 г гексагидрата нитрата никеля и 38 г тригидрата нитрата меди, добавляют при перемешивании раствор, содержащий 80 г NaOH, до достижения рН=7. Далее выпавший осадок старят в течение 24 ч в маточном растворе, после чего отфильтровывают и отмывают дистиллированной водой. После высушивания при 150°С полученный композит прокаливают при 500°С в течение 5 ч. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 37.5, Cu 12.5, ZrO2 50. Перед тестированием в реакции гидродеоксигенации катализатор восстанавливают в токе водорода при давлении 1,0 МПа и температуре 300°С. Катализатор в количестве 5 мл испытывают в проточном реакторе при давлении водорода 1,0 МПа, температуре 300°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч в реакции гидродеоксигенации анизола, который подается с объемной скоростью 1,5 ч-1. Степень конверсии анизола составляет 100%, выход деоксигенированных продуктов (бензол, толуол, циклогексан, метилциклопентан) составляет 98%.
Пример 4 (II вариант приготовления катализатора).
К раствору, содержащему 75 г гексагидрата нитрата никеля и 23 г тригидрата нитрата меда, добавляют в качестве стабилизирующего носителя 24,5 г оксида церия (II) и при перемешивании раствор, содержащий 40 г NaOH, до достижения рН=8. Далее выпавший осадок старят в течение 36 ч в маточном растворе, после чего отфильтровывают и отмывают дистиллированной водой. После высушивания при 120°С полученный композит прокаливают при 550°С в течение 3 ч. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 37.5, Cu 12.5, CeO2 50. Катализатор восстанавливают, как в примере 3, при температуре 350°С и испытывают в реакции гидродеоксигенации в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 250°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 1,25 ч-1 степень конверсии анизола достигает 99% и степень деоксигенации 98%.
Пример 5 (II вариант приготовления катализатора).
К раствору, содержащему 50 г гексагидрата нитрата церия, добавляют в качестве стабилизирующего носителя 23 г оксида титана (IV) и при перемешивании раствор, содержащий 30 г NaOH, до достижения рН=8. Осаждение гидроксида церия, сушку и прокаливание композита проводят, как в примере 4. Далее к полученному композиту добавляют раствор, содержащий 75 г гексагидрата нитрата никеля и 23 г тригидрата нитрата меди, и при перемешивании раствор, содержащий 83 г Na2CO3. Далее выпавший осадок старят в течение 24 ч в маточном растворе, после чего дальнейшую обработку проводят, как в примере 4. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 25.05, Cu 8.35, CeO2 33.3, TiO2 33.3. Катализатор восстанавливают, как в примере 3, при температуре 325°С и испытывают в реакции гидродеоксигенации в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 250°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 1,25 ч-1 степень конверсии анизола достигает 99% и степень деоксигенации 98%.
Пример 6 (III вариант приготовления катализатора).
50 г гексагидрата нитрата церия, 75 г гексагидрата нитрата никеля и 23 г тригидрата нитрата меди механически смешивают. Смесь нагревают до температуры плавления смеси. Далее смесь нагревают до 320°С со скоростью 2°С/мин и выдерживают при конечной температуре 2 ч. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 37.5, Cu 12.5, СеО2 50. Удельная поверхность катализатора по БЭТ 8 м2/г. Катализатор восстанавливают, как в примере 3, и испытывают в реакции гидродеоксигенации, как в примере 4. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 1,5 ч-1 степень конверсии анизола достигает 97% и степень деоксигенации 95%.
Пример 7 (III вариант приготовления катализатора).
100 г гексагидрата оксид-нитрата циркония, 140 г гексагидрата нитрата никеля и 38 г тригидрата нитрата меди механически смешивают. Смесь нагревают до температуры плавления смеси. Далее смесь нагревают до 350°С со скоростью 3°С/мин и выдерживают при конечной температуре 3 ч. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 37.5, Cu 12.5, ZrO2 50. Удельная поверхность катализатора по БЭТ 12 м2/г.Катализатор восстанавливают, как в примере 3, при температуре 350°С и испытывают в реакции гидродеоксигенации в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 250°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 1,0 ч-1 степень конверсии анизола достигает 93% и степень деоксигенации 90%.
Пример 8
Отличается от примера 7 тем, что 63 г нитрата алюминия механически смешивают с 140 г гексагидрата нитрата никеля и 38 г тригидрата нитрата меди, смесь нагревают до 300°С. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 41, Cu 13.7, Al2О3 45,3. Удельная поверхность катализатора по БЭТ 15 м2/г.Катализатор восстанавливают, как в примере 3, при температуре 325°С и испытывают в реакции гидродеоксигенации в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 300°С, токе H2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 1,0 ч-1 степень конверсии анизола достигает 85% и степень деоксигенации 87%.
Пример 9
Отличается от примера 8 тем, что 23,4 г гидроксида алюминия механически смешивают с 140 г гексагидрата нитрата никеля и 38 г тригидрата нитрата меди, смесь нагревают до 300°С. Полученный композит содержит, мас.%: Ni 41, Cu 13.7, Al2О3 45,3. Удельная поверхность катализатора по БЭТ 18 м2/г. Катализатор испытывают в реакции гидродеоксигенации в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 300°С, токе H2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 0,75 ч-1 степень конверсии анизола достигает 95% и степень деоксигенации 94%.
Пример 10.
Катализатор Ni-Cu/θ-Al2O3 (таблица 2, опыт №2), содержащий 24.2 мас.% Ni и 7.3 мас.% Cu, испытывают в реакции гидродеоксигенации бионефти - продукта быстрого пиролиза измельченной сосны (VTT, Финляндия), которая представляет собой смесь производных фенолов (алкилфенолы, метоксиалкилфенолы), сахаров, карбоновых кислот, сложных эфиров, альдегидов, азотсодержащих ароматических соединений и имеет следующий элементный состав: С 56%, Н 6.5%, О 37.5%, N 0.1%. Гидродеоксигенацию бионефти проводят в трехфазном реакторе с неподвижным слоем катализатора и нисходящим прямотоком фаз при LHSV=0,1 ч-1, давлении водорода 2,5 МПа и температуре 320°С. Объемное соотношение Н2/бионефть=1000. В результате выход газообразных продуктов составляет 12 мас.% от исходной бионефти, воды 40% и 48% углеводородов с атомным соотношением Н/С=1,65 и содержанием кислорода 1,5 мас.%.
Пример 11.
Катализатор из примера 5 испытывают в реакции гидродеоксигенации бионефти в автоклаве объемом 300 мл при 3,0 МПа водорода и температуре 300°С. Соотношение объемов бионефти и катализатора составляет 10. После 1 ч проба жидкой фазы отбирается и анализируется. Объемное соотношение Н2/бионефть = 500 (в перерасчете на нормальные условия). В результате выход газообразных продуктов составляет 8 мас.% от исходной бионефти, воды 41% и 51% углеводородов с атомным соотношением Н/С=1,5 и содержанием кислорода 2,5 мас.%.
Пример 12.
Отличается от примера 9 тем, что сульфидированный катализатор Ni-Mo/Al2O3 (Albemarle Co.) испытывают в реакции гидродеоксигенации анизола в проточном реакторе при давлении водорода 1,5 МПа, температуре 300°С, токе Н2 3 л/ч и Ar 3 л/ч. При объемной скорости подачи анизола (LHSV) 0,6 ч-1 степень конверсии анизола достигает 93% и степень деоксигенации 15%.
Как видно из приведенных примеров, предлагаемые катализаторы позволяют проводить процесс гидродеоксигенации кислородорганических соединений, в первую очередь фенольных производных и продуктов быстрого пиролиза измельченной древесины, при более мягких условиях - давлении водорода до 3,0 МПа и температуры 250-320°С. Другим преимуществом заявляемых каталитических систем является то, что катализаторы имеют несульфидированную природу, что позволяет повысить стабильность данных систем в процессах переработки кислородсодержащего органического сырья с низким содержанием серы. Приводимые выше катализаторы имеют выраженную гидрирующую способность, что позволяет использовать их в процессах гидрирования в химической промышленности.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КАТАЛИЗАТОР И ПРОЦЕСС ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ КИСЛОРОДОРГАНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНОЙ БИОМАССЫ | 2010 |
|
RU2440847C1 |
КАТАЛИЗАТОР ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ КИСЛОРОДОРГАНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНОЙ БИОМАССЫ И ПРОЦЕСС ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭТОГО КАТАЛИЗАТОРА | 2011 |
|
RU2472584C1 |
КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ (ВАРИАНТЫ) И СПОСОБ ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ ЖИРНЫХ КИСЛОТ, ИХ ЭФИРОВ И ТРИГЛИЦЕРИДОВ | 2007 |
|
RU2356629C1 |
КАТАЛИЗАТОР ГИДРООБЛАГОРАЖИВАНИЯ | 2012 |
|
RU2496577C1 |
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГИДРООБЛАГОРАЖИВАНИЯ | 2012 |
|
RU2496580C1 |
Наноструктурированный катализатор гидродеоксигенации ароматических кислородсодержащих компонентов бионефти | 2022 |
|
RU2797423C1 |
Способ получения бензола и толуола каталитической деоксигенацией органической фракции жидких продуктов пиролиза растительной биомассы | 2023 |
|
RU2823286C1 |
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СКЕЛЕТНОГО КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ ПРОДУКТОВ ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНОЙ БИОМАССЫ | 2013 |
|
RU2534996C1 |
СОСТАВ И СПОСОБ СИНТЕЗА КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОДЕОКСИГЕНАЦИИ КИСЛОРОДСОДЕРЖАЩЕГО УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ | 2012 |
|
RU2492922C1 |
СПОСОБ ТЕРМОКАТАЛИТИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ПРОМЫШЛЕННЫХ И ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ ОТХОДОВ | 2013 |
|
RU2538968C1 |
Изобретение относится к области получения углеводородов путем каталитической гидродеоксигенации продуктов быстрого пиролиза биомассы и разработки катализатора для этого процесса. Описан катализатор гидродеоксигенации кислородорганических продуктов быстрого пиролиза лигноцеллюлозной биомассы, содержащий благородный металл в количестве не более 5.0 мас.% или содержащий никель, или медь, или железо, или их комбинацию в несульфидной восстановленной форме в количестве не более 40 мас.% и переходные металлы в несульфидной оксидной форме в количестве не более 40 мас.%, носитель - остальное. Описаны три варианта способа приготовления катализатора, предусматривающие нанесение переходных металлов на носитель методом пропитки носителя растворами соединений металлов, или одновременным осаждением гидрооксидов или карбонатов переходных металлов в присутствии стабилизирующего носителя, или катализатор формируют совместным сплавлением/разложением кристаллогидратов нитратов переходных металлов совместно со стабилизирующими добавками типа нитрат циркония. Описан процесс гидродеоксигенации кислородорганических продуктов быстрого пиролиза биомассы, который осуществляют с использованием вышеописанного катализатора в одну стадию при давлении водорода менее 3,0 МПа, температуре 250-320°С. Технический результат - катализаторы имеют несульфидированную природу, что позволяет повысить стабильность данных систем в процессах переработки кислородсодержащего органического сырья с низким содержанием серы, а также мягкие условия осуществления процесса. 5 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 табл.
WO 2006119357 A, 09.11.2006 | |||
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ БИОМАССЫ | 1997 |
|
RU2124547C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПАЛЛАДИЕВОГО КАТАЛИЗАТОРА ТОНКОЙ ОЧИСТКИ ВОДОРОДА ОТ КИСЛОРОДА | 1992 |
|
RU2050185C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЕДШЕСТВЕННИКА КАТАЛИЗАТОРА НА ОСНОВЕ КОБАЛЬТА И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ФИШЕРА-ТРОПША | 2001 |
|
RU2259234C2 |
JP 2005528981 TA, 29.09.2005 | |||
Способ определения фильтрационных характеристик горизонтального дренажа и устройство для его осуществления | 1984 |
|
SU1247461A1 |
Авторы
Даты
2008-10-10—Публикация
2007-08-22—Подача