СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМНОГО ЦЕОЛИТА Российский патент 2012 года по МПК C01B39/02 

Описание патента на изобретение RU2457179C2

Предлагаемое изобретение относится к способам получения высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5, применяемого в качестве компонента катализаторов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности катализаторов депарафинизации.

Известен способ получения высококремнеземного цеолита типа ZSM-5 /патент РФ №1610777, С01В 39/36, 1995/, включающий смешение источников кремния (силикат натрия, кремнезоль, силикагель, аэросил), алюминия (алюминат натрия, гидроксид алюминия, соли алюминия), гидроокиси щелочного металла и воды, гомогенизацию полученного геля перемешиванием в течение 0,5 ч при комнатной температуре, гидротермальную кристаллизацию смеси (в автоклаве) при 130-180°С, последующее ее охлаждение до 50°C со скоростью 5-10°C/ч, фильтрацию, промывку дистиллированной водой до pH 8-9 и сушку продукта при 120°C 6-10 ч. При этом на смешение дополнительно подают амин, или диамин, или триамин, или тетрамин, или аминоспирт и глицерин, или этиленгликоль, или диэтиленгликоль, или метилэтилкетон, или этанол, или изопропанол, или изобутанол в количестве, обеспечивающем их молярное соотношение с водой, равное (0,005-0,051)-1 соответственно.

Известен способ изготовления цеолита А, пригодного в качестве детергентной модифицирующей добавки /патент РФ 2248939, С01В 39/16, C11D 3/08 2005 г./, включающий разбавление щелочного раствора алюмината натрия, полученного в виде насыщенного щелочного раствора методом Байера и имеющего концентрацию оксида алюминия, по меньшей мере, 140 г/л и молярное отношение Al2O3/Na2O, доведенное до 0,5±0,01, тщательное перемешивание щелочи, воды и силиката натрия для получения смеси с молярными отношениями SiO2/Na2O в пределах 1,25-1,66 и H2O/Na2O в пределах 35-45, добавление горячего раствора алюмината натрия при температуре 50-60°C к раствору силиката натрия при температуре окружающей среды при непрерывном перемешивании для получения смеси для синтеза кристаллизационного раствора с молярными отношениями: SiO2/Аl2О3 в пределах 1,6-2,0, H2O-Na2O в пределах 30-40, нагревание кристаллизационного раствора при температуре в пределах от температуры окружающей среды до 95°C в течение периода времени 45-75 минут при непрерывном перемешивании; извлечение цеолита-А фильтрацией и промывку с последующей сушкой и распылением.

Изобретение позволяет упростить и удешевить получение цеолита А.

Недостатками способов являются длительное время синтеза цеолита и трудоемкость технологического процесса.

Ближайшим аналогом является способ получения высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5 /авт.св. СССР №1443323, С01В 33/36, 1995 г./, включающий приготовление суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе алюмината натрия и гидроксида натрия, добавление органического азотсодержащего соединения, перемешивание полученной суспензии при комнатной температуре в течение 1.5 ч, фильтрацию или центрифугирование до остаточной влажности 45-75, кристаллизацию (в автоклаве) смеси (осадка) при 130-150°C, промывку дистиллированной водой до pH ~9, сушку при 120°C и прокалку цеолита при 550°C в течение 6 часов. Способ обеспечивает сокращение продолжительности кристаллизации цеолитов.

Недостатки способа заключаются в недостаточно высокой степени кристалличности и использовании дорогостоящих органических азотсодержащих соединений.

Задачей изобретения является разработка технологии синтеза высокомодульного цеолита с высокой степенью кристалличности и минимальным размером кристаллитов без использования органических азотсодержащих соединений.

Устранение указанных недостатков и достижение технического результата от реализации способа приготовления высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5, включающего приготовление суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе гидроксида натрия, добавление водного раствора алюмината натрия, кристаллизацию смеси при повышенной температуре, промывку, сушку и прокалку цеолита, осуществляют за счет того, что предварительно проводят гидротермальную обработку суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе гидроксида натрия с концентрацией NaOH, соответствующей 40%, при температуре 100-120°C и аутогенном давлении в течение 8-12 часов, после чего суспензию охлаждают и смешивают с водным раствором алюмината натрия, а кристаллизацию смеси проводят при температуре 150-170°C и аутогенном давлении в течение 6-24 часов. Скорость подъема температуры на стадии гидротермальной кристаллизации цеолита составляет 10°C в час.

Получают цеолит структурного типа ZSM-5 с содержанием кристаллической фазы (степенью кристалличности) 95-100% и размерами кристаллитов 5-30 мкм. Предложенный способ позволяет уменьшить размеры кристаллитов цеолита с 300 мкм до 5-30 мкм и сократить продолжительность синтеза цеолита при сохранении высокой степени кристалличности продукта.

Для получения по данному способу высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5 используют следующие реагенты: силикагель марки КСКГ, раствор гидроксида натрия, раствор алюмината натрия, химически очищенную воду, раствор нитрата аммония или хлорида аммония.

Характеристика используемых для синтеза цеолита реагентов представлена в таблице 1.

Таблица 1 Характеристика исходного сырья, используемого для получения высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5 1. Силикагель марки КСКГ Массовая доля SiO2, %, не менее 90,5 Массовая доля Al2O3, %, не более 0,5 Массовая доля Na2O, %, не более 0,9 ППП650, %, не более 8,5 2. Раствор гидроксида натрия Концентрация по NaOH, %, не менее 40 Плотность, г/см3, не менее 1,400 Концентрация по NaOH, г/дм3, не менее 570,0 Концентрация по Na2O, г/дм3 440,0 3. Раствор алюмината натрия Концентрация по Аl2O3, г/дм3, не менее 220 Концентрация по Na2O, г/дм3, не менее 210 Плотность, г/см3, не менее 1,390 4. Раствор нитрата аммония или хлорида аммония Концентрация по NH4NO3, г/дм3, не менее 30 Концентрация по NH4Cl, г/дм3, не менее 30

Способ осуществляется следующим образом.

В реакторе (автоклаве) с мешалкой готовят суспензию порошкообразного силикагеля путем введения расчетного количества измельченного силикагеля с размером частиц 30-50 мкм в водный раствор гидроксида натрия.

Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 1-2 часов, после чего подвергают гидротермальной обработке при 100-120°C в течение 8-12 часов. Подъем температуры до заданной проводят в течение 30 минут, после чего суспензию охлаждают до 30-40°C.

К охлажденной суспензии добавляют расчетное количество водного раствора алюмината натрия. Полученную смесь кристаллизуют в автоклаве при температуре 150-170°C и аутогенном давлении в течение 6-24 часов. Температуру поднимают со скоростью 10°C в час.

Продукт кристаллизации охлаждают в автоклаве до температуры окружающей среды, отжимают от маточного раствора, отмывают химически очищенной водой до pH 7,5-8,3, продувают воздухом и подвергают ионному обмену в растворе нитрата аммония с концентрацией по NH4NO3 или NH4Cl - 30 г/дм3. Для проведения процесса ионного обмена отжатый цеолит заливают водным раствором нитрата аммония или хлорида аммония и выдерживают в данном растворе при температуре 70-80°C в течение 3 часов. По окончании процесса ионного обмена продукт охлаждают до температуры окружающей среды, отмывают химически очищенной водой, отжимают и сушат при температуре 90-100°C в течение 2 часов. Для получения Н-формы цеолита проводят его прокалку при температуре 550°C в течение 3-х часов.

В результате экспериментов установлено, что выход цеолита, приготовленного заявляемым способом, составляет 0.7-0.8 кг на 1 кг силикагеля (по прототипу 0.30-0.31 кг).

Характеристики полученных образцов цеолита в зависимости от продолжительности синтеза представлены в таблице 2.

Таблица 2 Характеристики образцов высококремнеземного цеолита структурного типа ZSM-5 на основе модифицированного силикагеля Наименование показателей №образца цеолита 1 2 3 4 5 6 7 Температура модифицирования силикагеля, °C 100 100 100 100 120 120 100 Время модифицирования силикагеля, час 8 8 10 12 8 8 10 Время синтеза цеолита, час 24 12 24 12 6 10 18 Температура синтеза цеолита, °C 160 170 150 170 170 170 150 Степень кристалличности цеолита, % 97 100 100 99 95 97 90 Статическая емкость по парам гептана, см3 0,19 0,18 0,21 0,20 0.18 0.19 0.17 Силикатный модуль цеолита 40 37 50 55 45 30 60 Средний размер кристаллитов цеолита, мкм 11 5 15 20 30 5 100

Показано, что предварительная обработка силикагеля раствором гидроксида натрия в автоклаве при 100-120°C в течение 8-12 часов (модифицирование силикагеля) позволяет сократить продолжительность растворения твердой фазы и, следовательно, повысить реакционную способность силикагеля, при этом сокращается и продолжительность синтеза цеолита.

Для сравнения: продолжительность кристаллизации по прототипу составляет 80 часов, а размер кристаллитов цеолита составляет 300 мкм. При этом степень кристалличности цеолита по прототипу не превышает 90-95%.

Установлено, что увеличение силикатного модуля цеолита SiO2/Аl2О3 до 60 приводит к росту размера кристаллита цеолита до 100 мкм и появлению примесных фаз (полисиликат натрия, кристобалит), а уменьшение силикатного модуля ниже 30 - к снижению содержания кристаллической фазы цеолита до 60-70 мас.%. Снижение температуры модифицирования силикагеля путем его гидротермальной обработки ниже 100°C приводит к увеличению длительности кристаллизации цеолита до 40-60 часов, а повышение температуры модифицирования силикагеля свыше 120°C - к снижению содержания кристаллической фазы цеолита и появлению примесных фаз.

Полученные по предлагаемому способу образцы цеолита характеризуются высоким содержанием кристаллической фазы и высокой статической емкостью по гептану. В результате исследований установлено, что продолжительность синтеза цеолита и скорость подъема температуры в процессе синтеза являются основными факторами, влияющими на размер кристаллитов цеолита.

Высокая степень кристалличности, минимально возможный размер кристаллитов цеолита обусловливают высокую активность приготовленного на его основе катализатора и его устойчивость к коксообразованию.

Реализация катализатора на основе полученного по предлагаемому способу цеолита в процессе депарафинизации масляных фракций 260-420°C, проведенном при следующих условиях: давление 4,0 МПа; температура 320°C; объемная скорость подачи сырья 1,2 ч-1; соотношение ВСГ:сырье 1500:1 н.об./об.сырья, позволяет обеспечить получение базовой основы трансформаторного масла (БОТМ) с температурой застывания минус 64-69°C.

Пример 1. В автоклаве с мешалкой объемом 1 м3 готовят суспензию порошкообразного силикагеля путем введения 231.6 кг измельченного силикагеля с размером частиц 30-50 мкм в водный раствор 20.1 дм3 40%-ного раствора гидроксида натрия в 600 дм3 воды. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 2-х часов, после чего подвергают гидротермальной обработке при 100°C в течение 10 часов. Подъем температуры до заданной проводят в течение 30 минут, после чего суспензию охлаждают до 30-40°C. К охлажденной суспензии добавляют 29.5 дм3 раствора алюмината натрия и полученную смесь кристаллизуют в автоклаве при температуре 150°C и аутогенном давлении в течение 24 часов. Температуру поднимают со скоростью 10°C в час. Продукт кристаллизации охлаждают в автоклаве до температуры окружающий среды, отжимают от маточного раствора, отмывают химически очищенной водой до pH 7.5, продувают воздухом и подвергают ионному обмену в растворе нитрата аммония с концентрацией по NH4NO3 30 г/дм3. Для проведения процесса ионного обмена в автоклав с отжатым цеолитом вводят 500 дм3 раствора нитрата аммония, и выдерживают в данном растворе при температуре 70-80°C в течение 3 часов. По окончании процесса ионного обмена продукт охлаждают до температуры окружающей среды, отмывают химически очищенной водой в количестве 1000 дм3, отжимают и сушат при температуре 90-100°C в течение 2 часов.

Согласно данным рентгенофазового анализа, полученный образец цеолита №3 относится к структурному типу ZSM-5, с содержанием кристаллической фазы цеолита 100%, силикатным модулем 50, статической емкостью по парам гептана 0.21 и размером кристаллитов цеолита 15 мкм.

Для получения Н-формы цеолита проводят его прокалку при температуре 550°C в течение 3-х часов.

Пример 2. Аналогично примеру 1. В автоклаве с мешалкой объемом 1 м3 готовят суспензию порошкообразного силикагеля путем введения 139 кг измельченного силикагеля с размером частиц 30-50 мкм в водный раствор 19.0 дм 40%-ного раствора гидроксида натрия в 500 дм воды. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 1 часа, после чего подвергают гидротермальной обработке при 120°C в течение 8 часов. Подъем температуры до заданной проводят в течение 30 минут, после чего суспензию охлаждают до 30-40°C. К охлажденной суспензии добавляют 24.5 дм раствора алюмината натрия и полученную смесь кристаллизуют в автоклаве при температуре 170°C и аутогенном давлении в течение 10 часов. Температуру поднимают со скоростью 10°C в час. Продукт кристаллизации охлаждают в автоклаве до температуры окружающей среды, отжимают от маточного раствора, отмывают химически очищенной водой до pH 8.0, продувают воздухом и подвергают ионному обмену в растворе хлорида аммония с концентрацией по NH4Cl 30 г/дм3. Для проведения процесса ионного обмена в автоклав с отжатым цеолитом вводят 500 дм3 раствора хлорида аммония и выдерживают в данном растворе при температуре 70-80°C в течение 3 часов. По окончании процесса ионного обмена продукт охлаждают до температуры окружающей среды, отмывают химически очищенной водой в количестве 900 дм, отжимают и сушат при температуре 90-100°C в течение 2 часов.

Получают образец цеолита №6 структурный тип - ZSM-5, содержание кристаллической фазы цеолита 97%, силикатный модуль SiO2/Al2O3 30, статическая емкость по парам гептана 0.19, размер кристаллитов цеолита 5 мкм.

Для получения Н-формы цеолита проводят его прокалку при температуре 550°C в течение 3-х часов.

Пример 3. Аналогично примеру 1. В автоклаве с мешалкой объемом 1 м3 готовят суспензию порошкообразного силикагеля путем введения 240.5 кг измельченного силикагеля с размером частиц 30-50 мкм в водный раствор 24.0 дм3 40%-ного раствора гидроксида натрия в 650 дм3 воды. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 2 ч, после чего подвергают гидротермальной обработке при 100°C в течение 12 часов. Подъем температуры до заданной проводят в течение 30 минут, после чего суспензию охлаждают до 30-40°C. К охлажденной суспензии добавляют 22.0 дм3 раствора алюмината натрия и полученную смесь кристаллизуют в автоклаве при температуре 170°C и аутогенном давлении в течение 12 часов. Температуру поднимают со скоростью 10°C в час. Продукт кристаллизации охлаждают в автоклаве до температуры окружающий среды, отжимают от маточного раствора, отмывают химически очищенной водой до pH 8.3, продувают воздухом и подвергают ионному обмену в растворе нитрата аммония с концентрацией по NH4NO3 30 г/дм3. Для проведения процесса ионного обмена в автоклав с отжатым цеолитом вводят 600 дм3 раствора нитрата аммония и выдерживают в данном растворе при температуре 70-80°C в течение 3 часов. По окончании процесса ионного обмена продукт охлаждают до температуры окружающей среды, отмывают химически очищенной водой в количестве 1000 дм3, отжимают и сушат при температуре 90-100°C в течение 2 часов.

Получают образец цеолита №4 с содержанием кристаллической фазы цеолита 99%, силикатным модулем 55, статической емкостью по парам гептана 0.20 и размером кристаллитов цеолита 20 мкм.

Для получения Н-формы цеолита проводят его прокалку при температуре 550°C в течение 3-х часов.

Примеры 4-7. Аналогично примеру 1, характеристики полученных по данному способу цеолитов представлены в таблице 2.

Технический результат, достижение которого обеспечивает реализация заявляемого изобретения, заключается в:

- сокращении продолжительности синтеза цеолита;

- уменьшении размера кристаллитов цеолита при сохранении высокой степени кристалличности продукта.

Похожие патенты RU2457179C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМНЫХ ЦЕОЛИТОВ 1999
  • Громова М.В.
  • Канакова О.А.
  • Ростанин Н.Н.
  • Смолькина Т.Р.
  • Фадеева И.В.
  • Фалькевич Г.С.
RU2156735C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМНЫХ ЦЕОЛИТОВ 1997
  • Попов Сергей Анатольевич[Hu]
  • Ростанин Николай Николаевич[Ru]
  • Горбаткина Ирина Евгеньевна[Ru]
  • Ростанина Елена Дмитриевна[Ru]
  • Фалькевич Генрих Семенович[Ru]
RU2103226C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕОЛИТА СТРУКТУРНОГО ТИПА ZSM-5 БЕЗ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕМПЛАТА 2023
  • Дедов Алексей Георгиевич
  • Караваев Александр Александрович
  • Локтев Алексей Сергеевич
RU2813194C1
ЦЕОЛИТСОДЕРЖАЩИЙ КАТАЛИЗАТОР ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ 2012
  • Резниченко Ирина Дмитриевна
  • Целютина Марина Ивановна
  • Посохова Ольга Михайловна
  • Алиев Рамиз Рза Оглы
  • Скорникова Светлана Афанасьевна
  • Алиева Елена Рамизовна
  • Киселева Татьяна Петровна
  • Мамонкин Дмитрий Николаевич
RU2518468C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕОЛИТА СО СТРУКТУРОЙ MTW (ТИПА ZSM-12) 2019
  • Караханов Эдуард Аветисович
  • Максимов Антон Львович
  • Акопян Аргам Виликович
  • Куликов Леонид Андреевич
  • Цаплин Дмитрий Евгеньевич
RU2737525C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕОЛИТА ТИПА MEL 2018
  • Князева Елена Евгеньевна
  • Попов Андрей Геннадиевич
  • Воробкало Валерия Андреевна
  • Иванова Ирина Игоревна
RU2712549C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО КРИСТАЛЛИЧЕСКИЙ ЦЕОЛИТ MFI И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2018
  • Иванова Ирина Игоревна
  • Князева Елена Евгеньевна
RU2675018C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЦЕОЛИТ ZSM-5 БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2019
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Куватова Резеда Зигатовна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Аглиуллин Марат Радикович
  • Павлова Ирина Николаевна
RU2739350C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЦЕОЛИТ ZSM-5 БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2019
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Басимова Рашида Алмагиевна
  • Шавалеев Дамир Ахатович
RU2713449C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕОЛИТА MFI 2017
  • Иванова Ирина Игоревна
  • Князева Елена Евгеньевна
RU2640236C1

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМНОГО ЦЕОЛИТА

Изобретение относится к способам получения высококремнеземного цеолита, применяемого в качестве компонента катализаторов, в частности катализаторов депарафинизации. Способ включает приготовление суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе гидроксида натрия, предварительную кристаллизацию при температуре 100-120°С в течение 8-12 часов, охлаждение, добавление водного раствора алюмината натрия и кристаллизацию смеси при температуре 150-170°С в течение 6-24 часов. Технический результат заключается в сокращении продолжительности синтеза цеолита, уменьшении размера кристаллитов цеолита при сохранении высокой степени кристалличности продукта. 2 табл., 7 пр .

Формула изобретения RU 2 457 179 C2

Способ приготовления высококремнеземного цеолита с силикатным модулем, равным 37-55, включающий приготовление суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе гидроксида натрия, добавление водного раствора алюмината натрия, кристаллизацию смеси при повышенной температуре, промывку, сушку и прокалку цеолита, отличающийся тем, что предварительно проводят гидротермальную обработку суспензии порошкообразного силикагеля в водном растворе гидроксида натрия при температуре 100-120°С в течение 8-12 ч, после чего суспензию охлаждают и смешивают с водным раствором алюмината натрия, а кристаллизацию смеси проводят при температуре 150-170°С в течение 6-24 ч при подъеме температуры со скоростью 10°С в час.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2457179C2

СЕНДЕРОВ Э.Э
О зависимости отношений SiO/AlO в фазах переменного состава от щелочности минералообразующего раствора
Цеолиты, их синтез, свойства и применение
Материалы II Всесоюзного совещания по цеолитам, изд-во Наука, 1965, с.165-168
БРЕК Д
Цеолитовые молекулярные сита
- М.: Мир, 1976, с.348
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕОЛИТА 2000
  • Дударев С.В.
  • Ечевский Г.В.
  • Токтарев А.В.
  • Аброськин И.Е.
  • Александров А.Б.
  • Ядрышников М.В.
RU2174952C1

RU 2 457 179 C2

Авторы

Резниченко Ирина Дмитриевна

Целютина Марина Ивановна

Посохова Ольга Михайловна

Алиев Рамиз Рза Оглы

Скорникова Светлана Афанасьевна

Гизетдинова Анастасия Федоровна

Киселева Татьяна Петровна

Даты

2012-07-27Публикация

2010-08-27Подача