УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРЬЯ, ГОРЮЧИХ МАТЕРИАЛОВ И ТОПЛИВА ИЗ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ Российский патент 2012 года по МПК C10G1/02 B01J8/00 B01J8/18 

Изобретение относится к установке для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ. Установка с признаками ограничительной части п.1 формулы изобретения известна, например, из DE 10215679 А1.

Известен способ непосредственного термохимического превращения высокомолекулярных органических веществ в высококачественные низкомолекулярные органические продукты, которые при комнатной температуре существуют в виде маловязких жидкостей и являются горючими. При этом органические вещества предпочтительно в форме твердого возобновляемого сырья и/или отходов при помощи непосредственного ожижения превращают в значительно более ценные жидкие углеводороды с той целью, чтобы использовать их химически или энергетически. Этот известный способ имеет хозяйственное значение для производства топлива для традиционных двигателей транспортных средств, то есть для производства бензина или дизельного топлива.

В способе непосредственного ожижения, описанном в DE 10215679 А1, речь идет о каталитически-термическом процессе преобразования, при котором из высокомолекулярных органических веществ путем реакций крекинга и модифицирования, осуществляемых при помощи катализаторов, непосредственным путем, то есть напрямую без газификации, вырабатывают высококачественные жидкие продукты.

Для загрузки органических веществ в реактор обычно применяют механические загрузочные системы, например шнековые транспортеры, поршневые машины или другие шлюзовые системы. Шнековые транспортеры, а также поршневые машины имеют тот недостаток, что твердые частицы органических веществ уплотняются и в соответствии с этим разъединяются или же растворяются в реакторе плохо или лишь с трудом. В поршневых машинах дополнительно появляется необходимость добавления пульпообразующей жидкости, для чего при необходимости должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия для подогрева или предварительного нагрева пульпообразующей жидкости, чтобы вследствие загрузки пульпообразующей жидкости в реактор не происходило нежелательных потерь температуры. Шлюзовые системы имеют тот недостаток, что твердые вещества падают на поверхность жидкости и недостаточно быстро примешиваются внутрь жидкой фазы.

Задачей изобретения является создание установки для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ, которая обеспечивает возможность эффективного подвода органических веществ в реактор. Органическими веществами, т.е. сырьем, которое можно перерабатывать в предлагаемой установке, может быть биомасса любого типа, например компостируемые отходы. При переработке в установке биомассы, например, можно получать простой метиловый эфир биологического происхождения.

Согласно изобретению эта задача решается при помощи установки с признаками п.1 формулы изобретения.

Существенный момент изобретения состоит в том, что предложена установка для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ, которая включает реактор, содержащий загрузочное устройство для органических веществ, а также разгрузочное устройство для продуктов реакции. Кроме того, реактор включает оборудование для подвода энергии реакции с целью преобразования органических веществ в продукты реакции. Согласно изобретению загрузочное устройство имеет пневматические средства подвода твердых веществ.

Пневматический подвод твердых веществ имеет то преимущество, что подводимые частицы твердого вещества попадают в реактор не в уплотненном состоянии, а, напротив, могут подаваться в псевдоожиженной форме, благодаря чему обеспечивается возможность равномерного и быстрого подмешивания или перемешивания органических веществ в жидкой фазе в реакторе.

В одном особенно предпочтительном варианте выполнения изобретения пневматические средства содержат по меньшей мере одну емкость, которая по меньшей мере частично облицована газопроницаемым материалом. Типичным газопроницаемым материалом может служить, например, спеченный металл. Облицовка газопроницаемым материалом создает условия для того, чтобы органический материал, находящийся в емкости, равномерно подвергался псевдоожижению, так чтобы надежным образом избежать зависания материала. При этом может быть предусмотрено, что емкость имеет нижнюю область с сужающимся поперечным сечением, в которой предусмотрено разгрузочное отверстие, причем по меньшей мере нижняя область облицована газопроницаемым материалом. Таким способом повышается псевдоожижающее действие газопроницаемого материала. Предпочтительно по меньшей мере одно газоподводящее устройство находится в области газопроницаемого материала в емкости таким образом, что при эксплуатации подводимый газ поступает в емкость насквозь через материал. Благодаря этому особенно простым способом достигается желаемое псевдоожижение материала, находящегося в реакторе. Кроме того, устраняется нежелательное налипание твердых частиц на стенки емкости, а также засорение подводящего отверстия напорной подающей емкости через газопроницаемый материал.

При этом за пределами газопроницаемого материала в емкость может быть введено дополнительное газоподводящее устройство. Это дополнительное газоподводящее устройство можно использовать для подвода транспортирующего газа. В связи с этим особенно выгодно, если дополнительное газоподводящее устройство введено в емкость в области разгрузочного отверстия, так что поток транспортирующего газа целенаправленно применяется там, где он является особенно эффективным.

Предпочтительно емкость по меньшей мере частично покрыта стойким к высокой температуре антиадгезионным материалом, вследствие чего дополнительно уменьшается опасность зависания материала в емкости. Типичным стойким к высокой температуре адгезионным материалом может быть, например, покрытие из ПТФЭ, называемое часто тефлоном. Устройство может быть выполнено с возможностью эксплуатации при абсолютных рабочих давлениях от 0,5 до 200 бар (от 0,05 до 20 МПа).

Изобретение поясняется в дальнейшем более подробно при помощи вариантов выполнения со ссылкой на прилагаемые схематические чертежи, содержащие дальнейшие подробности. На чертежах изображено: фиг.1 - схематическое изображение поперечного сечения пневматического подводящего устройства для твердых веществ согласно одному варианту выполнения изобретения; фиг.2 - комбинация двух подводящих устройств для твердых веществ согласно фиг.1; фиг.3 - поперечное сечение реактора для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ; фиг.4 - детальный вид сопла рабочей струи реактора согласно фиг.1, и фиг.5 - другой вариант выполнения реактора для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ.

На фиг.1 в поперечном сечении показан вариант выполнения пневматических средств 24 подвода твердых веществ, которые применяются в качестве загрузочного устройства 11 реактора 10 для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ.

Пневматические средства 24 содержат емкость, в частности напорную подающую емкость 26, которая выполнена с возможностью соединения при помощи вентильного устройства, например при помощи выпускного шарового крана 50, с реактором 10 или с соплом 15 рабочей струи. Вместо выпускного шарового крана 50 можно применять другие виды вентилей. Напорная подающая емкость 26 содержит верхний цилиндрический участок 51 и нижний конический участок 52. Для подвода твердых веществ предусмотрено подводящее устройство 53, например, содержащее загрузочный шаровой кран 53а. Заполнение органическими веществами обозначено соответствующей стрелкой на фиг.4. За подводящим устройством 53 расположен трубопровод 54 для отходящих газов, через который может выходить вытесняемый воздух.

Напорная транспортирующая емкость 26 соединена с устройством подачи сжатого газа, посредством которого подводят псевдоожижающий газ и транспортирующий газ. Устройство подачи сжатого газа соединено с газоподводящим устройством 27а для транспортирующего газа (устройство подачи транспортирующего газа). Устройство 27а подачи транспортирующего газа включает в себя подводящие средства 40, например, в форме дутьевой трубки 40а, которая введена в область разгрузочного отверстия 41 накопительной емкости 26. Благодаря этому подачу транспортирующего газа целенаправленно осуществляют в том месте, где твердое вещество выгружают из напорной подающей емкости 26.

Кроме того, предусмотрено дополнительное газоподводящее устройство 27b для псевдоожижающего газа (устройство подачи псевдоожижающего газа), которое соединено с устройством подачи сжатого газа и имеет подводящее отверстие 28, которое расположено в нижнем коническом участке 52 напорной подающей емкости 26. Благодаря этому достигается особенно эффективное псевдоожижение твердых веществ, находящихся в напорной подающей емкости 26. Нижний конический участок 52 покрыт или облицован газопроницаемым материалом 39, который расположен по меньшей мере в области подводящего отверстия 28 устройства 27b подачи псевдоожижающего газа. В напорной подающей емкости 26 согласно фиг.1 облицован весь нижний конический участок 52. Таким образом, облицовка 39 образует пористый вентиляционный конус, который поддерживает однородное псевдоожижение твердых веществ. Кроме того, облицовка 39 предотвращает зависание измельченных твердых веществ в напорной подающей емкости 26. С этой целью верхний цилиндрический участок 51 также покрыт стойким к высокой температуре антиадгезионным покрытием 38. Облицовка 39 открыта в области разгрузочного отверстия 41.

Напорная подающая емкость 26 согласно фиг.1 эксплуатируется следующим образом.

Измельченные твердые вещества при открытом загрузочном шаровом кране 53а и открытом шаровом кране 54а для отходящих газов подают при помощи соответствующего транспортирующего устройства через загрузочный трубопровод 53b в напорную подающую емкость 26. Вытесняемый при этом воздух выходит через трубопровод 54 для отходящих газов. Когда напорная подающая емкость 26 заполнена, загрузочный шаровой кран 53а закрывают и в напорную подающую емкость 26 вначале впускают инертный газ через устройство 27b подачи псевдоожижающего газа. После создания в напорной подающей емкости 26 атмосферы инертного газа шаровой кран 54а для отходящих газов закрывают и напорную подающую емкость 26 доводят до эксплуатационного давления, по выбору инертного или реакционного газа, при помощи устройства 27а, 27b подачи транспортирующего газа и/или псевдоожижающего газа. После достижения эксплуатационного давления выпускной шаровой кран 50 открывают и транспортирующий газ вдувают через дутьевую трубку 40а устройства 27а подачи транспортирующего газа в область разгрузочного отверстия 41. Благодаря этому твердое вещество, находящееся в напорной подающей емкости 26, вместе с реакционным газом транспортируется через разгрузочный трубопровод 50а в реактор 10 или к соплу 15 рабочей струи.

Благодаря целенаправленному регулированию соотношения псевдоожижающего газа и транспортирующего газа твердое вещество выгружают из напорной подающей емкости 26 дозированным образом.

Непрерывная работа пневматических средств 24 может достигаться посредством переключения по меньшей мере двух или более напорных подающих емкостей 26, как показано на фиг.2. Обе напорные подающие емкости 26 имеют общий трубопровод 54 для отходящих газов, а также общий разгрузочный трубопровод 50а. Благодаря попеременной работе обеих напорных подающих емкостей 26, соответственно, одна из двух емкостей функционирует в качестве накопительной емкости, в то время как транспортировка твердого вещества осуществляется, соответственно, через другую емкость. Как только эта емкость становится порожней или почти порожней, производят переключение на другую емкость, заполненную в промежуточное время. Таким образом, напорная подающая емкость 26, функционирующая в качестве накопительной емкости, служит в качестве промежуточного накопителя (буферной емкости) и одновременно в качестве шлюзового затвора между атмосферным давлением и требуемым давлением транспортировки или давлением в системе. Напорные подающие емкости 26 или накопительные емкости загружают при помощи соответствующего внешнего транспортирующего устройства твердыми веществами, поступающими из внешнего накопителя, а затем после закрытия подвода твердых веществ в них подают газ для создания атмосферы инертного газа и для создания требуемого давления в системе. Это предпочтительно осуществляют при помощи технологического газа, который отводят от потока транспортирующего газа. Однако создание требуемого давления в системе можно также осуществлять при помощи газа, подводимого извне. После завершения создания давления и образования атмосферы инертного газа открывают управляемую при помощи вентилей систему шлюзовых затворов и трубопроводов к реактору 10 и направляют в реактор твердые вещества вместе с транспортирующим газом, который может также содержать реакционный газ.

В то время, когда одна накопительная емкость (напорная подающая емкость 26) обеспечивает подвод в реактор твердых веществ и газа, другую накопительную емкость загружают следующей партией твердых веществ. Для повторной загрузки в соответствующей накопительной емкости производят снятие давления.

В целом пневматическая транспортировка благодаря осуществленной в варианте выполнения согласно фиг.2 технической адаптации к повышенному давлению до 200 бар (20 МПа) и температуре до 300°С представляет собой оптимальное устройство для загрузки органических твердых веществ в жидкие фазы с целью непосредственного ожижения. При этом частицы твердых веществ загружают в реактор, находящийся под давлением, быстро и непосредственно в его жидкую фазу, не подвергая их при этом уплотнению. Кроме того, твердые вещества не содержат балластных вспомогательных веществ, например пульпообразующей жидкости, так что твердые вещества в жидкой фазе можно нагревать до температуры реакции величиной порядка от 200 до 600°С очень быстро и с минимальными затратами энергии. Благодаря этому можно достичь особенно энергетически эффективного проведения процесса и высокого выхода желаемого жидкого продукта. В значительной мере устраняются твердые продукты обугливания и осмоления, возникающие в увеличенном количестве при медленном нагревании.

Пневматическое загрузочное устройство 11 согласно фиг.1 и 2 можно комбинировать с различными типами реакторов, например с реактором с мешалкой или с трубчатым реактором, в котором предусмотрены встроенные элементы, например статический смеситель. Особенно предпочтительно пневматическое загрузочное устройство 11 пригодно для применения вместе с реактором с внутренним контуром циркуляции или, в общем случае, вместе с реактором, который содержит оборудование 14 для образования внутреннего циркуляционного контура потока в реакторе. При этом пневматические средства 24 загрузочного устройства 11 присоединены к оборудованию 14 для образования внутреннего циркуляционного контура реактора. Конкретно, пневматические средства соединены с соплом 15 рабочей струи, в частности с расположенной внутри трубкой 17 сопла 15 рабочей струи. Пример такого реактора с внутренним контуром циркуляции показан на фиг.3.

На фиг.3 в поперечном сечении показан реактор 10, который применяют для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ путем непосредственного ожижения. Конкретно, при этом применяется многофазный смесительный реактор, а именно реактор с внутренним контуром циркуляции.

Реактор 10 содержит корпус 16 с вертикально расположенной цилиндрической оболочкой 16а. На верхнем осевом конце реактора предусмотрено загрузочное устройство 11, посредством которого в реактор 10 подают органические вещества. Далее, на верхнем осевом конце реактора 10 расположено разгрузочное устройство 12 для продуктов реакции, например для легколетучих углеводородных соединений, которое, например, соединено с дистилляционной колонной (не показана). В оболочку 16а корпуса 16 интегрированы нагревательные элементы, которые образуют оборудование 13 для подвода энергии реакции. Нагревательные элементы могут быть выполнены с возможностью термического или индуктивного нагревания или нагревания при помощи микроволн. Оборудование 13 может дополнительно содержать средства для создания давления в реакторе, так что возможна эксплуатация реактора 10 как без давления, так и под давлением.

Далее, реактор 10 содержит оборудование 14 для образования внутреннего контура циркуляционного потока в реакторе, содержащее по меньшей мере одно сопло 15 рабочей струи, которое входит в корпус 16 в верхней области реактора 10. Сопло 15 рабочей струи выполнено в виде двойного трубчатого сопла или в виде трехслойного сопла и содержит две концентрически расположенные трубки 17, 18 сопла.

На фиг.4 показан детальный вид выпускной области сопла 15 рабочей струи с обеими трубками 17, 18 сопла. Там видно, что внутренняя трубка 17 выступает в осевом направлении за наружную трубку 18, при этом между внутренней трубкой 17 и наружной трубкой 18 образован кольцевой зазор. Это означает, что среда может транспортироваться в реактор 10 как через внутреннюю трубку, так и через наружную трубку. Предпочтительно внутренняя трубка 17 сопла выступает наружу из выходного поперечного сечения сопла на 0,4-6-кратную величину диаметра сопла, то есть выходного диаметра наружной трубки 18 сопла. Отношение диаметра внутренней трубки 17 сопла к диаметру наружной трубки 18 сопла в области выходного отверстия сопла 15 рабочей струи составляет от 0,4 до 0,9.

Внутренняя трубка 17 соединена с подводом твердых веществ (на фиг.3 не показан), в частности с пневматическим подводом твердых веществ. Наружная трубка 18 соединена с обратным трубопроводом или с циркуляционным трубопроводом 21, в общем случае с оборудованием 20 для образования внешнего циркуляционного контура реактора. К соплу 15 рабочей струи присоединена направляющая труба 19 или направляющая труба потока, при этом направляющая труба 19 и сопло 15 рабочей струи расположены соосно. Как видно на фиг.3, выходная сторона сопла 15 рабочей струи может входить в направляющую трубу, так что в этой области направляющая труба 19 концентрически окружает сопло 15 рабочей струи. Между нижней кромкой направляющей трубы 19 и днищем 42 корпуса реактора 10 предусмотрено промежуточное пространство. Направляющая труба 19 открыта на обоих осевых концах и вместе с соплом 15 рабочей струи образует часть оборудования 14 для образования внутреннего циркуляционного контура потока в реакторе. Отношение диаметра наружной оболочки 16а к диаметру направляющей трубы 19 потока предпочтительно составляет от 3:1 до 5:1.

Оборудование 20 для образования внешнего циркуляционного контура реактора содержит циркуляционный трубопровод 21, который соединяет два расположенных на расстоянии друг от друга участка 22, 23 реактора. Оборудование 20 для образования внешнего циркуляционного контура реактора может быть оснащено нагревательными элементами и/или фильтрующим устройством. Конкретно, циркуляционный трубопровод 21 соединяет участок, расположенный в верхней области реактора 10, с верхним осевым концом реактора 10, вследствие чего образуется внешний циркуляционный контур реактора. При этом циркуляционный трубопровод 21 соединяет область реактора 10, в которой находится смесь жидкого масла, биомассы и отгоняющего легкие фракции газа, с соплом 15 рабочей струи. Как видно на фиг.3, циркуляционный трубопровод 21 образует при этом наружную трубку 18 сопла 15 рабочей струи. Для циркуляции жидкого масла во внешнем циркуляционном контуре реактора предусмотрен насос 29, который пригоден для транспортирования фракций твердых веществ. В дополнение к пневматическому подводу твердых веществ подача органических веществ может осуществляться механически, причем пригодные для этого механические средства 15 подвода твердых веществ могут быть расположены по направлению транспортировки либо перед насосом 29, либо после него. Механическая подача органических веществ во внешний циркуляционный контур реактора обозначена на фиг.3 штриховой стрелкой, которая расположена по направлению транспортировки перед насосом 29.

В том месте, где циркуляционный трубопровод 21 введен в реактор 10, он образует отвод 43 жидкого масла. Этот отвод 43 жидкого масла расположен на таком расстоянии от осевого верхнего конца реактора 10, что уровень жидкости устанавливается над отводом 43 жидкого масла, и между уровнем 45 жидкости и верхним осевым концом 46 реактора образуется газосборное пространство 44. Отверстие сопла 15 рабочей струи расположено в осевом направлении ниже отвода 43 жидкого масла, по меньшей мере, расположено таким образом, что при эксплуатации реактора 10 обеспечено расположение отверстия сопла 15 рабочей струи ниже уровня 45 жидкости. Конкретно, сопло 15 рабочей струи расположено таким образом, что уровень 45 жидкости, который расположен над верхним осевым концом направляющей трубы 19 потока, устанавливается на высоте, составляющей от 0,4 до 1,5-кратной величины диаметра направляющей трубы 19 потока.

Принцип функционирования реактора 10 согласно фиг.3 поясняется ниже.

Через внутреннюю трубку 17 сопла биомассу пневматически подводят к соплу 15 рабочей струи при помощи реакционного или отгоняющего легкие фракции газа. Одновременно через циркуляционный трубопровод 21 жидкое масло подводят к наружной трубке 18 сопла 15 рабочей струи. Струя жидкого масла, выходящая из сопла 15 рабочей струи, через трубку 17 сопла, расположенную посередине и открывающую в радиальном направлении выходное поперечное сечение сопла, всасывает реакционный или отгоняющий легкие фракции газ, протекающий в зоне пониженного давления сопла 15 рабочей струи, вследствие чего возникает образование чрезвычайно мелких пузырьков газа. Газовые пузырьки интенсивно перемешиваются с биомассой и с жидким маслом. Таким образом, реактор 10 эксплуатируется как с внутренним, свободным, то есть без помощи механически приводимых в движение конструкционных элементов, циркуляционным контуром потока, который функционирует посредством впрыска движущей среды, например жидкого масла, из реактора 10, через сопло 15 рабочей струи, так и с образованным посредством циркуляционного трубопровода 21 внешним циркуляционным контуром реактора, который приводится при помощи насоса 29.

Реактор согласно фиг.3 обеспечивает поразительно оптимальные параметры перемешивания друг с другом трех фаз - газа, жидкости и твердого вещества. Одновременно циркуляционный контур реактора обеспечивает ориентированное на продукцию управление временем обработки с отводом легколетучих целевых продуктов и селективным извлечением через шлюзовой затвор твердых веществ из труднолетучих фракций продукта, остающихся в циркуляционном контуре реактора. Загрузку твердого сырья и вспомогательных веществ осуществляют при помощи загрузочных систем, которые пригодны для как можно более непрерывной подачи в систему реактора, находящуюся под высоким избыточным давлением. При этом загрузка твердых веществ осуществляется пневматически вместе с реакционным газом или вместе с инертным газом-носителем непосредственно в оптимальную зону перемешивания и реакции реактора. При этом реактор 10 предпочтительно выполнен в виде смесителя с внутренним контуром циркуляции, с интегрированным разделением фаз без механически движущихся элементов, который содержит внутренний циркуляционный контур реактора и внешний циркуляционный контур реактора. Благодаря этому неожиданно достигается идеальный результат перемешивания и реакции. Гидравлический привод внешнего циркуляционного контура реактора осуществляют посредством циркуляционного насоса 29, допускающего наличие фракций твердых веществ и газов, который через сопло 15 рабочей струи приводит в действие также внутренний циркуляционный контур реактора. Кроме того, при необходимости при помощи насоса в циркуляционный контур реактора можно подавать суспензии, содержащие катализатор или вспомогательные вещества.

Следующий вариант выполнения реактора 10 показан на фиг.5. Реактор 10 на фиг.5 выполнен аналогично реактору 10 на фиг.3 и дополнительно содержит дегазирующее устройство 37, а именно дегазирующую головку 37а для улучшенного разделения газа и жидкости. Дегазирующая головка 37а расположена между реактором 10 и разгрузочным устройством 12 для легколетучих углеводородных соединений. Как видно на фиг.5, дегазирующая головка 37а охватывает реактор 10. На дегазирующей головке 37а предусмотрено разгрузочное устройство 12 для продуктов реакции, а также отвод 43 жидкого масла, который соединяет дегазирующую головку 37а с циркуляционным трубопроводом 21. На фиг.3 циркуляционный трубопровод 21 обозначен не полностью. Расположение циркуляционного трубопровода 21, в частности соединение с соплом 15 рабочей струи, соответствует расположению согласно фиг.3.

Дегазирующая головка 37а содержит каплеотделитель 47, который расположен под разгрузочным устройством 12 для легколетучих углеводородных соединений или перед ним и проходит по поперечному сечению дегазирующей головки 37а. Каплеотделитель 47 предусмотрен для задерживания аэрозолей и выполнен соответствующим образом. В дополнение к каплеотделителю 47 предусмотрено каплеотражательное кольцо 48, которое установлено или сформировано на наружном крае верхнего осевого конца реактора 10.

Далее, согласно фиг.5 на днище 42 корпуса реактора 10 предусмотрен разгрузочный трубопровод 49. Этот разгрузочный трубопровод 49 может быть также предусмотрен в реакторе согласно фиг.3.

Реактор 10 согласно фиг.5 эксплуатируют аналогичным образом, как и реактор 10 согласно фиг.3. В этом отношении можно сослаться на соответствующие части описания.

Изобретение включает также варианты выполнения, в которых предусмотрено более чем одно сопло 15 рабочей струи, например два, три, четыре или еще большее количество. При этом к каждому соплу рабочей струи присоединена направляющая труба 19 потока. Альтернативно к нескольким соплам 15 рабочей струи может быть также присоединена одна направляющая труба 19 потока, причем в этом случае направляющая труба 19 потока соответственно имеет большие размеры. Благодаря применению нескольких сопел 15 рабочей струи возможно установление в реакторе 10, соответственно, многопетлевого профиля потока.

Пневматическое загрузочное устройство 11 соединено через трубопровод 50а с соплом 15 рабочей струи, в частности с внутренней трубкой 17 сопла 15 рабочей струи. Таким способом возможна пневматическая подача в реактор органических веществ, находящихся в емкости 26, непосредственно в жидкую фазу, так что органические вещества быстро и равномерно перемешиваются с жидкой фазой в реакторе. При наличии нескольких сопел 15 рабочей струи может быть предусмотрено соответствующее множество емкостей 26.

Изобретение относится к установке для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ. Изобретение касается установки для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ, включающей реактор (10), который содержит загрузочное устройство (11) для органических веществ, разгрузочное устройство (12) для продуктов реакции и оборудование (13) для подвода энергии реакции с целью преобразования органических веществ в продукты реакции, где загрузочное устройство (11) содержит пневматические средства (24) подвода твердых веществ, снабженные по меньшей мере одной емкостью (26), которая по меньшей мере частично облицована газопроницаемым материалом (39), и в области газопроницаемого материала (39) в емкость (26) введено по меньшей мере одно газоподводящее устройство (27b) таким образом, что подводимый газ поступает в емкость (26) через газопроницаемый материал (39). Технический результат - преобразование органических веществ в продукты реакции за счет эффективного подвода органических веществ в реактор. 4 з.п. ф-лы, 5 ил.

1. Установка для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ, включающая реактор (10), который содержит загрузочное устройство (11) для органических веществ, разгрузочное устройство (12) для продуктов реакции и оборудование (13) для подвода энергии реакции с целью преобразования органических веществ в продукты реакции, где загрузочное устройство (11) содержит пневматические средства (24) подвода твердых веществ, снабженные по меньшей мере одной емкостью (26), которая по меньшей мере частично облицована газопроницаемым материалом (39), и в области газопроницаемого материала (39) в емкость (26) введено по меньшей мере одно газоподводящее устройство (27b), таким образом, что подводимый газ поступает в емкость (26) через газопроницаемый материал (39).

2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что в емкость (26) за пределами газопроницаемого материала (39) введено дополнительное газоподводящее устройство (27а).

3. Установка по п.2, отличающаяся тем, что дополнительное газоподводящее устройство (27а) введено в емкость (26) в области разгрузочного отверстия (41).

4. Установка по п.1, отличающаяся тем, что емкость (26) по меньшей мере частично покрыта стойким к высокой температуре антиадгезионным материалом.

5. Установка по п.1, отличающаяся тем, что она выполнена с возможностью эксплуатации при абсолютных рабочих давлениях от 0,5 до 200 бар (от 0,05 до 20 МПа).