СМЕСЬ ДЛЯ МОДИФИЦИРОВАНИЯ И РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ И ЧУГУНА Российский патент 2016 года по МПК C21C7/06 C21C1/00 

Описание патента на изобретение RU2588932C1

Изобретение относится к металлургии, в частности к разработке состава смеси для рафинирования и модифицирования железоуглеродистых сплавов.

Известен сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали [1], содержащий комплекс химических элементов, включая барий и кальций. Недостаток сплава в значительных затратах на его сплавление, ограничении его использования из-за низкой степени усвоения и угара редко- и щелочноземельных элементов.

Известен модификатор для стали [2], содержащий порошок лигатуры с РЗМ, с ЩЗМ и порошок фтористого кальция. Для совместного рафинирования и модифицирования железоуглеродистого расплава используют материал при следующем содержании компонентов, мас. %: оксиды и/или карбиды бария, кальция, магния 50-70; оксиды редкоземельных металлов 1-10; боратовую руду 2-5; алюминий 5-20; кремний 20-35 [3]. Модификаторы имеют отмеченные выше недостатки.

Наиболее близким по технической сущности и решаемой задаче к предлагаемому изобретению является способ внепечной обработки стали [4], в котором для рафинирования и модифицирования используют щелочно-земельные металлы, вводимые в расплав стали в виде природного минерала барий-стронций-кальциевого карбоната в количестве 4,0-7,0 кг/т стали.

Недостатком известных составов модифицирующих и модифицирующих смесей является относительно низкая усвояемость, повышенный угар редко- и щелочноземельных элементов в процессе обработки ими жидких металлических расплавов, а также недостаточная живучесть при использовании в ковшах большой емкости. Значительные технико-экономические затраты на производство известых смесей, дефицитсоставляющих компонентов приводит к ограничению тиражирования их использования в металлургии для производства чугунов и сталей различного назначения, кроме этого технологический процесс обработки жидких металлических расплавов известными смесями трудоемок и сложен в части контроля количественного и качественного влияний химических соединений компонентов смеси на процессы рафинирования и модифицирования.

В предлагаемом изобретении решается задача создания дешевой, универсальной смеси, пригодной для использования на всех этапах технологического процесса производства высококачественного чугуна и стали.

Поставленная задача по достижению технического результата и сущность предлагаемого состава смеси, соответственно, заключается в том, что используют минералы кальций-барий-стронциевого карбоната в количестве 70-95 мас. % и титансодержащего материала в количестве 5-30 мас. %. При этом карбонатные минералы включают баритокальцит, баритостронциокальцит, стронциокальцит, стронцианит и кальцит при следующем содержании ингридиентов (мас. %): 28-35 баритокальцит, 6-14 баритостронциокальцит, 3-8 стронциокальцит, 1-5 стронцианит, 2-5 кальцит, остальное - железистые алюмосиликаты, а в качестве титансодержащего материала используют отходы огневой резки титана при следующем содержании ингридиентов (мас. %): титан 30-35, оксинитрид титана 25-30, окись титана 20-25, двуокись титана 3-5, алюминий 2-4, ванадий 1-4, железо - остальное.

Для повышения технологических свойств составляющих смеси, ее эффективности влияния на кинетику и динамику процессов рафинирования и модифицирования металлического расплава использовали преимущественно следующий состав оксидной составляющей ингридиентов (мас. %):

- баритокальцит: 20-30 CaO, 45-55 BaO, 0,5-5,0 SrO, 20-25 CO2;

- баритостронциокальцит: 20-30 CaO, 30-40 BaO, 10-20 SrO, 20-25 CO2;

- стронциокальцит: 30-40 CaO, 1-2 BaO, 40-50 SrO, 20-25 CO2;

- стронцианит: 1-10 CaO, 1-5 BaO, 60-70 SrO, 20-25 CO2;

- кальцит: 60-70 CaO, 1-3 BaO, 1-10 SrO, 20-25 CO2.

При совместном использовании оксиды кальция, бария и стронция как химические соединения, наиболее сильно влияющие на процессы рафинирования и модифицирования, суммарно более благоприятно влияют на механические и эксплуатационные свойства металлических изделий.

Состав оксидных составляющих в карбонатных минералах установлен при исследовании карбонатных руд Мурунского месторождения (таблица 1). Исследования проводились методом оптической и электронной микроскопии, микрозондового и синхронного термического анализов.

При термическом анализе заявленной смеси в процессе ее нагрева выявлены три пика эндотермического эффекта. Первый эндотермический эффект при температуре 711°C соответствует началу разложения кальциевой составляющей следующих минералов: баритокальцита - Са, Ва(СО3)2, баритостронциокальцита - Са, Ва, Sr(СО3)2, стронциокальцита - Са, Sr(CO3)2 и кальцита - CaCO3. При этом разложение данных минералов идет постепенно и завершается только при достижении температуры 1095°C.

Второй эндотермический эффект с максимумом при температуре 1072°C соответствует плавлению силикатных веществ. При этом входящие в состав смеси карбонаты щелочноземельных металлов (Са, Ва, Sr) в процессе температурного воздействия до 1250°C не подвергаются полному разложению (разлагается только их кальциевая составляющая), образующийся при этом вторичный витерит ВаСО3 имеет более высокую температуру разложения (порядка 1400-1500°C), а в температурном интервале 800-1000°C подвергаются только полиморфным превращениям.

Выявленные зависимости фазовых и структурных изменений, происходящих в карбонатных минералах смеси при нагреве дают возможность контролировать кинетику и динамику процессов рафинирования и модифицирования для различного марочного состава чугуна, стали и других металлических расплавов.

Титансодержащий материал используют в смеси в виде отходов огневой резки титана для усиления раскислительной и модифицирующей сособности при внепечной обработке железоуглеродистого расплава. Благодаря наличию оксинитридов обеспечивается модифицирование расплава по механизму инокулирования (по 1 типу модифицирования).

Поскольку в отходах огневой резки титана содержится до 8 мас. % железа, то частицы оксинитридов естестственным путем плакируются железом, что улучшает их смачиваемость расплавом и способствует образованию дополнительных центров кристаллизации. Наличие окиси титана способствует протеканию восстановительных реакций с окислами щелочноземельных металлов, образующимися при термическом разложении карбонатных минералов. Это способствует ограничению скорости роста кристаллов и модифицированию по 2 типу.

Пределы массового содержания отходов огневой резки титана обосновывается следующим. При их количестве менее 5% от массы карбонатных минералов технический эффект не существен и экономически нерентабельно производство модифицирующей смеси. При их содержании в смеси более 30% от массы карбонатных минералов образуется повышенное количество окиси титана, снижающих подвижность шлака и ухудшающих разливку расплава.

Предлагаемая смесь является материалом комплексного воздействия на структуру и фазовые составляющие металла. Кроме рафинирующего и модифицирующего воздействия смесь обладает высокой раскислительной способностью. Она может использоваться для целей легирования титаном железоуглеродистых сплавов. Возможно ее использование почти на всех плавильных агрегатах, а простая технология ввода не требует изменения штатного регламента плавки. При относительно низкой цене смесь по эффективности не уступает дорогим отечественным и зарубежным модификаторам, лигатурам.

Примеры конкретного применения смеси.

Пример 1.

Мартеновскую сталь 20ГЛ, выплавленную по серийной технологии, разливали в два 30-тонных ковша, в один из которых на прогретое до 800°C дно давали смесь, состоящую из карбонатных минералов в количестве 95 мас. % и отходов огневой резки титана в количестве 5% (5,2% от массы карбонатных минералов). Количество модифицирующей смеси принималось из расчета 3 кг на тонну расплава. Металл сравнительного ковша модифицированию не подвергался. После выдержки расплава в ковше с момента выпуска в течение 15 мин металл разливался в литейные формы боковых рам и надрессорных балок вагонных тележек с заливкой трефовидных проб в начале, середине и конце разливки. При этом установлено улучшение жидкотекучести стали в опытном ковше на 15% по сравнению с серийным ковшом, разливаемости расплава из ковша и качества поверхности отливок.

Микроструктура стали в опытном ковше после нормализации была феррито-перлитная с номером зерна не ниже 9, тогда как в сравнительном ковше преобладал номер зерна 8. Химический состав и механические свойства стали 20ГЛ серийного приведены в табл. 2 и 3. Повышение ударной вязкости KCU-60 и KCV-60 составило при использовании разработанного технического решения не менее 20%.

Пример 2.

Мартеновскую сталь 20ГТЛ выплавляли по технологии 20ГЛ и разливали в два 30-тонных ковша, в один из которых на прогретое до 800°C дно давали смесь, состоящую из карбонатных минералов в количестве 77 мас. % и отходов огневой резки титана в количестве 23% (29,8% от массы карбонатных минералов). Количество модифицирующей смеси принималось равным из расчета 7 кг на тонну расплава. Металл сравнительного ковша модифицированию не подвергался. После выдержки расплава в ковше с момента выпуска в течение 15 мин металл разливался в литейные формы боковых рам и надрессорных балок вагонных тележек с заливкой трефовидных проб в начале, середине и конце разливки. При этом установлено, что литейные свойства модифицированной стали были не ниже, чем в сравнительном ковше при значительном увеличении механических свойств, особенно ударной вязкости, (табл. 4 и 5).

В химическом составе стали отмечено заметное повышение содержания титана, соответствующее марочному содержанию в стали 20ГТЛ. Микроструктура стали в опытном ковше была феррито-перлитная со средней величиной зерна выше номера 9, тогда как в сравнительном ковше преобладал номер зерна 8. Повышение ударной вязкости KCU-60 и KCV-60 составило при использовании разработанного технического решения не менее 50%.

Пример 3.

Сталь аустенитного класса 110Г13Л электродуговой выплавки обрабатывали в 10-тонном ковше смесью, состоящей из карбонатных минералов в количестве 95% и отходов огневой резки титана в количестве 5%. Расход смеси принимался из расчета 3,0 кг на тонну расплава. При этом установлено существенное улучшение структуры (зерна приобретают округлую форму, карбиды и фосфидные эвтектики уходят вглубь зерна), что приводит к снижению первоначального износа до создания наклепа. На отлитых из этой стали 250 литровых дражных черпаках северного исполнения установлено снижение брака по трещинам, а срок их службы увеличился в 1,1-1,2 раза.

Пример 4.

Серый чугун выплавлялся в индукционной печи и обрабатывался в ней смесью, состоящей из 90 мас. % карбонатных минералов и 10% отходов огневой резки титана. Расход смеси составлял 5 кг на тонну расплава. Из обработанного заявленной смесью чугуна отливались изложницы, при этом установлено улучшение на 25% жидкотекучести расплава, объясняемое очищением жидкого металла от неметаллических включений и газов. Стойкость изложниц повысилась в 1,3 раза.

Анализ технико-экономических показателей подготовки смеси, ее использование в металлургическом процессе выплавки чугунов и сталей различного марочного состава, анализ технологических, механических и эксплуатационных свойств металлоизделий, показывает существенные преимущества использования смеси для модифицирования и рафинирования металлических сплавов:

- улучшаются процессы шлакообразования, барботаж расплава;

- улучшаются литейные свойства жидкого металла;

- повышается технологическая пластичность отливок и понижается склонность их к трещинообразованию;

- отливки имеют низкое содержание газовых и неметаллических включений, вредных примесей (S, Р);

- по структуре и механическим свойствам отливки близки к показателям нормализованной стали;

- снижается расход ферросплавов и общий уровень брака.

Результаты опытно-промышленных испытаний по использованию смеси заявленного состава для модифицирования, рафинирования, в процессах агломерации металлургического сырья, подтверждают эффективность и экономическую целесообразность ее использования.

В настоящее время смесь на стадии полупромышленных испытаний находит применение на ряде металлургических и машиностроительных предприятий России.

Источники информации

1. А.с. СССР №986951, опубл. 07.01.83 г., Бюл. №1.

2. Патент РФ №2216603, опубл. 20.11.03 г., Бюл. №32.

3. Патент РФ №2192479, опубл. 10.11.02 г., Бюл. №31.

4. Патент РФ №2215046, опубл. 27.10.03 г., Бюл. №30.

Похожие патенты RU2588932C1

название год авторы номер документа
СОСТАВ ДЛЯ МОДИФИЦИРОВАНИЯ И РАФИНИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ И ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ (ВАРИАНТЫ) 2012
  • Пимнев Дмитрий Юрьевич
  • Пимнев Федор Юрьевич
  • Чернявский Михаил Сергеевич
RU2502808C1
МОДИФИЦИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2014
  • Филиппенков Анатолий Анатольевич
  • Попов Сергей Ильич
  • Шаньгин Юрий Павлович
  • Рощупкин Владимир Николаевич
  • Шатохин Игорь Михайлович
  • Рыдлевский Ярослав Евгеньевич
  • Кощеев Сергей Николаевич
  • Троп Лариса Анатольевна
  • Пранов Александр Алексеевич
  • Зиатдинов Мансур Хузиахметович
  • Гореленко Роман Александрович
  • Пономарев Сергей Григорьевич
  • Чащин Андрей Александрович
  • Чернов Александр Васильевич
  • Калимуллин Эдуард Викторович
  • Манашев Ильдар Рауэфович
  • Удинцев Сергей Леонидович
  • Двойнишников Олег Валериевич
  • Борщ Борис Васильевич
RU2567928C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2002
  • Рашников В.Ф.
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Колокольцев В.М.
  • Вдовин К.Н.
  • Куц В.А.
  • Бодяев Ю.А.
  • Хребто В.Е.
RU2215046C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТОГО РАСПЛАВА 2011
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
  • Онищук Виталий Прохорович
RU2456349C1
СПОСОБ ОЧИСТКИ ОСНОВНОЙ ФУТЕРОВКИ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ ПЕЧИ ПРИ ВЫПЛАВКЕ ЧУГУНА 2019
  • Болдырев Денис Алексеевич
  • Краев Владислав Леонидович
  • Иванов Сергей Викторович
  • Кузнецов Андрей Александрович
RU2740370C1
КАРБОНАТНАЯ СМЕСЬ ДЛЯ РАФИНИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ С МОДИФИЦИРУЮЩИМ ЭФФЕКТОМ 2012
  • Слетова Наталья Владимировна
  • Чайкин Владимир Андреевич
  • Задруцкий Сергей Петрович
RU2562015C2
МОДИФИКАТОР С РАФИНИРУЮЩИМ ЭФФЕКТОМ 2007
  • Чайкин Андрей Владимирович
  • Чайкин Владимир Андреевич
  • Колокольцев Валерий Михайлович
RU2364649C1
ШИХТА ДЛЯ ВЫПЛАВКИ ЧУГУНА В ВАГРАНКЕ 2007
  • Пимнев Дмитрий Юрьевич
  • Кузнецов Сергей Иннокентьевич
  • Чернявский Михаил Сергеевич
RU2343202C2
ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ РАСПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА (ВАРИАНТЫ) 2008
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
RU2396359C2
ПРОВОЛОКА ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ 2007
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
RU2375462C2

Реферат патента 2016 года СМЕСЬ ДЛЯ МОДИФИЦИРОВАНИЯ И РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ И ЧУГУНА

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для создания рафинирующих и модифицирующих смесей для производства ответственных изделий из чугуна и стали. Смесь содержит, мас.%: минералы кальций-барий-стронциевого карбоната и титаносодержащий материал соответственно 70-95 и 5-30. Изобретение позволяет создать эффективный материал комплексного воздействия на структуру и фазовые составляющие металла, который обеспечивает высокое качество металлических отливок ответственного назначения, в частности для вагоностроения. 6 з.п. ф-лы, 4 пр., 5 табл.

Формула изобретения RU 2 588 932 C1

1. Смесь для модифицирования и рафинирования стали и чугуна, включающая минералы кальций-барий-стронциевого карбоната и титансодержащий материал, отличающаяся тем, что компоненты взяты при следующем количественном соотношении, мас. %:
минералы кальций-барий-стронциевого карбоната 70-95 титаносодержащий материал 5-30


причем в качестве минералов карбоната используют баритокальцит, баритостронциокальцит, стронциокальцит, стронцианит и кальцит при следующем содержании ингредиентов, мас. %:
баритокальцит 28-35 баритостронциокальцит 6-14 стронциокальцит 3-8 стронцианит 1-5 кальцит 2-5 силикаты остальное

2. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что баритокальцит имеет следующий состав, мас. %: 20-30 СаО, 45-55 ВаО, 0,5-5,0 SrO, 20-25 CO2.

3. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что баритостронциокальцит имеет следующий состав, мас. %: 20-30 СаО, 30-40 ВаО, 10-20 SrO, 20-25 CO2.

4. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что стронциокальцит имеет следующий состав, мас. %: 30-40 СаО, 1-2 ВаО, 40-50 SrO, 20-25 CO2.

5. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что стронцианит имеет следующий состав, мас. %: 1-10 СаО, 1-5 ВаО, 60-70 SrO, 20-25 CO2.

6. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что кальцит имеет следующий состав, мас. %: 60-70 СаО, 1-3 ВаО, 1-10 SrO, 20-25 CO2.

7. Смесь по п. 1, отличающаяся тем, что в качестве титансодержащего материала используют отходы огневой резки титана при следующем содержании ингредиентов, мас. %:
титан 30-35 окись титана 20-25 оксинитриды титана 25-30 двуокись титана 3-5 алюминий 2-4 ванадий 1-4 железо остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2016 года RU2588932C1

СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2002
  • Рашников В.Ф.
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Колокольцев В.М.
  • Вдовин К.Н.
  • Куц В.А.
  • Бодяев Ю.А.
  • Хребто В.Е.
RU2215046C1
СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ И МОДИФИЦИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТОГО РАСПЛАВА 2001
  • Рябчиков И.В.
  • Рощин В.Е.
  • Грибанов В.П.
  • Усманов Р.Г.
  • Дынин А.Я.
  • Мальков Н.В.
RU2192479C1
МОДИФИКАТОР ДЛЯ СТАЛИ 2001
  • Макаров В.В.
  • Соколов В.А.
  • Шанаурин А.Л.
  • Тимофеев В.А.
  • Лялин О.П.
  • Мокрецов С.В.
  • Сабуров В.П.
  • Миннеханов Г.Н.
RU2216603C2
GB 1559964 A, 30.01.1980
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2002
  • Рашников В.Ф.
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Колокольцев В.М.
  • Вдовин К.Н.
  • Куц В.А.
  • Бодяев Ю.А.
  • Хребто В.Е.
RU2215046C1

RU 2 588 932 C1

Авторы

Филиппенков Анатолий Анатольевич

Попов Сергей Ильич

Шаньгин Юрий Павлович

Рощупкин Владимир Николаевич

Рыдлевский Ярослав Евгеньевич

Гацуро Владимир Михайлович

Троп Лариса Анатольевна

Удинцев Сергей Леонидович

Кощеев Сергей Николаевич

Пимнев Дмитрий Юрьевич

Коробко Владимир Петрович

Пономарев Сергей Григорьевич

Гореленко Роман Александрович

Чащин Андрей Александрович

Двойнишников Олег Валериевич

Чернов Александр Васильевич

Чернявский Михаил Сергеевич

Даты

2016-07-10Публикация

2015-02-18Подача