СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ ТОЛСТОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА ОСНОВЕ ПОЛИМЕРНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Российский патент 2017 года по МПК B32B1/00 

Описание патента на изобретение RU2634446C2

Изобретение относится к области изготовления баллонов высокого давления, представляющих собой двухслойную конструкцию из металлического корпуса (лейнера) и толстостенной композитной оболочки на основе непрерывных волокон и эпоксидных связующих.

Одним из основных методов изготовления оболочечных конструкций является мокрая намотка. Суть метода заключается в укладке армирующего материала, сформированного в ленту, на металлический лейнер, выступающий в роли оправки, посредством раскладывающего устройства, движение которого задается управляющей программой. При этом пропитка армирующего наполнителя термореактивным эпоксидным связующим происходит непосредственно в процессе намотки.

Известен способ изготовления оболочечных конструкций, принятый авторами за прототип (Воробей В.В., Маркин В.Б. Основы технологии и проектирования корпусов ракетных двигателей. Новосибирск: Наука, 2003. - 164 с.), согласно которому отверждение изделия проводится после укладки всех слоев армирующего материала по следующему режиму:

- подъем температуры до 120°C со скоростью 2°C/мин;

- выдержка при 120°C в течение 1 часа;

- подъем температуры до 177°C со скоростью 2°C/мин;

- выдержка при температуре 177°C в течение 2 часов;

- охлаждение до 50°C произвольно.

Данный способ имеет ряд недостатков. Сжимающие нагрузки, возникающие при укладке большого количества слоев армирующего материала, приводят к деформации металлического лейнера, вплоть до полного его разрушения. Кроме того отверждение толстостенных композитов по вышеуказанному режиму сопровождается возникновением больших перепадов температур по толщине композитной оболочки (~120°C). Неравномерный прогрев толстостенной конструкции приводит к первоочередному отверждению более нагретых поверхностных слоев и, как следствие, накоплению макроскопических напряжений в композиционном материале, что способствует снижению прочностных характеристик оболочки и появлению трещин в ее структуре.

Известен способ изготовления толстостенных органопластиков посредством послойной намотки, принятый авторами за прототип (Р.С. Зиновьев, В.Я. Савицкий, Ю.А. Мережко, В.С. Ивановский. Исследование характеристик армированных реактопластов при изготовлении подшипников скольжения методом послойной намотки // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. 2013. - №4. - С. 140-155). Суть метода заключается в укладке на оправку определенного числа слоев (пакета слоев) с последующим их отверждением. Затем на заготовку наматывается следующий пакет слоев и снова отверждается. Указанные операции проводятся до достижения требуемой величины наружного диаметра изделия.

К недостаткам способа послойной намотки можно отнести высокую трудоемкость и длительность технологического процесса изготовления конструкции, что связано с большим количеством операций по загрузке и выгрузке изделия из конвективной печи с последующей его установкой на намоточный станок. Время, затрачиваемое на изготовление оболочки диаметром 1200 мм с толщиной стенки 70 мм, достигает 500 часов.

Технической задачей настоящего изобретения является устранение деформации металлического лейнера, возникающей на стадии намотки, и препятствие появлению трещин в структуре композитной оболочки при обеспечении минимальной трудоемкости процесса ее изготовления.

Техническая задача решается за счет использования предварительного отверждения заготовки после намотки пакета слоев толщиной 2-10 мм с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением оболочки по многоступенчатому режиму, общее время которого задается из условия 1,2-1,4 часа на 1 мм толщины композита (фиг. 1).

Использование предварительного отверждения заготовки способствует увеличению жесткости металлического лейнера, что препятствует его деформации в процессе намотки оставшегося количества слоев.

Многоступенчатый режим отверждения по сравнению с указанным в прототипе способствует снижению перепада температур по толщине стенки композиционного материала в процессе его нагрева и охлаждения, обеспечивая тем самым равномерность протекания процесса отверждения связующего и, как следствие, получение однородной структуры изделия, характеризующейся отсутствием трещин.

Предложенная технологическая схема превосходит послойную намотку за счет сокращения времени, затрачиваемого на изготовление оболочечной конструкции, что обусловлено меньшим количеством операций по загрузке и выгрузке изделия из конвективной печи и установке его на намоточный станок.

Время, затрачиваемое на изготовления оболочки с толщиной стенки 70 мм, составляет 400 часов, что снижает трудоемкость процесса отверждения на 25% по сравнению с послойной намоткой.

Ниже приводятся конкретные примеры реализации заявленного технического изобретения.

Пример 1

Изготовление баллона высокого давления, представляющего собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и органопластиковой оболочки диаметром 1200 мм с толщиной стенки 70 мм, проводили в соответствии с прототипом, согласно которому отверждение изделия должно осуществляться после укладки всех слоев армирующего материала по следующему режиму:

- подъем температуры до 120°C со скоростью 2°C/мин;

- выдержка при 120°C в течение 1 часа;

- подъем температуры до 177°C со скоростью 2°C/мин;

- выдержка при температуре 177°C в течение 2 часов;

- охлаждение до 50°C произвольно.

После укладки пакета слоев толщиной 11 мм на металлический лейнер последний полностью деформировался под действием сжимающих сил, вследствие чего процесс изготовления изделия был остановлен.

Пример 2

Изготовление баллона высокого давления, представляющего собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и органопластиковой оболочки диаметром 1200 мм с толщиной стенки 70 мм, проводили методом послойной намотки с поочередной укладкой на оправку и отверждением 8 пакетов слоев. Суммарное время, затраченное на изготовление баллона высокого давления с учетом времени, необходимого на загрузку и выгрузку его из конвективной печи, составило ~504 часа.

Пример 3

Изготовление баллона высокого давления, представляющего собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и органопластиковой оболочки диаметром 1200 мм с толщиной стенки 70 мм осуществляли в соответствии с разработанным способом: после намотки пакета слоев толщиной 8 мм оболочка прошла предварительное отверждение с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением по многоступенчатому режиму, представленному на Фиг. 1, в течение 86 часов. Суммарное время, затраченное на изготовления баллона высокого давления, составило ~396 часов.

Пример 4

Изготовление баллона высокого давления, представляющего собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и стеклопластиковой оболочки диаметром 600 мм с толщиной стенки 16 мм осуществляли в соответствии с разработанным способом: после намотки пакета слоев толщиной 4 мм оболочка прошла предварительное отверждение с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением по многоступенчатому режиму, представленному на Фиг. 2, в течение 22 часов. Суммарное время, затраченное на изготовления баллона высокого давления, составило ~68 часов.

Пример 5

Изготовление баллона высокого давления, представляющего собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и стеклопластиковой оболочки диаметром 900 мм с толщиной стенки 30 мм осуществляли в соответствии с разработанным способом: после намотки пакета слоев толщиной 8 мм оболочка прошла предварительное отверждение с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением по многоступенчатому режиму, представленному на Фиг. 3, в течение 42 часов (Фиг. 2). Суммарное время, затраченное на изготовления баллона высокого давления составило ~167 часов.

Похожие патенты RU2634446C2

название год авторы номер документа
КОМПОЗИТНЫЙ ГАЗОВЫЙ БАЛЛОН ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 1994
  • Клюнин О.С.
  • Дорофеев С.В.
  • Максимов А.Ю.
  • Фомин О.Н.
RU2077682C1
КОМПОЗИТНЫЙ БАЛЛОН ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1999
  • Гусев А.С.
  • Смеркович Ю.С.
  • Тадтаев В.И.
  • Торопин Е.В.
RU2140602C1
СОСУД ДАВЛЕНИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ (ВАРИАНТЫ) 2000
  • Кашин С.М.
  • Баженов В.Л.
  • Девятков В.А.
  • Коробов Г.Н.
  • Некрасов В.П.
  • Синельников В.Я.
  • Иванов А.А.
RU2175088C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЛЛОНА 2013
  • Губин Алексей Иванович
  • Кутепов Николай Васильевич
  • Рымаев Владимир Дмитриевич
RU2533603C1
БАЛЛОН ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 2018
  • Мерзляков Павел Павлович
  • Глухов Вадим Павлович
  • Семенищев Сергей Петрович
RU2708013C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПЛАСТИКОВОГО БАЛЛОНА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 2013
  • Андронов Александр Иванович
  • Разин Александр Федорович
  • Азаров Андрей Валерьевич
  • Халиманович Владимир Иванович
  • Леканов Анатолий Васильевич
  • Бородин Леонид Михайлович
  • Михеев Андрей Викторович
  • Овечкин Геннадий Иванович
  • Гордеев Александр Васильевич
  • Туркенич Роман Петрович
  • Вашкевич Вадим Петрович
RU2551442C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЛЛОНА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2009
  • Клюнин Олег Станиславович
RU2426024C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПЛАСТИКОВОГО БАЛЛОНА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И МЕТАЛЛОПЛАСТИКОВЫЙ БАЛЛОН 2006
  • Свободов Андрей Николаевич
  • Стеценко Анатолий Иванович
  • Капустин Анатолий Иванович
  • Рожков Александр Григорьевич
  • Рахметов Сямиулла Абдуллович
  • Трабер Виктор Владимирович
  • Денисова Татьяна Ивановна
RU2310120C1
БАЛЛОН ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 2008
  • Лукьянец Сергей Владимирович
  • Мороз Николай Григорьевич
RU2393376C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИТНОГО БАЛЛОНА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 2018
  • Самойленко Вячеслав Владимирович
  • Блазнов Алексей Николаевич
  • Зимин Дмитрий Евгеньевич
  • Фирсов Вячеслав Викторович
  • Ходакова Наталья Николаевна
RU2698824C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 634 446 C2

Реферат патента 2017 года СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ ТОЛСТОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА ОСНОВЕ ПОЛИМЕРНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к области изготовления баллонов высокого давления, представляющих собой двухслойную конструкцию из стального корпуса (лейнера) и толстостенной композитной оболочки на основе непрерывных волокон и эпоксидных связующих. Способ формирования толстостенных оболочечных конструкций на основе полимерных композиционных материалов позволяет устранить деформации металлического лейнера, возникающие на стадии намотки, и препятствовать появлению трещин в структуре композитной оболочки при обеспечении минимальной трудоемкости процесса ее изготовления за счет использования предварительного отверждения заготовки после намотки пакета слоев толщиной 2-10 мм с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением оболочки по многоступенчатому режиму, общее время которого задается из условия 1,2-1,4 часа на 1 мм толщины композита. 3 ил., 4 пр.

Формула изобретения RU 2 634 446 C2

Способ формирования толстостенных оболочечных конструкций на основе полимерных композиционных материалов, отличающийся тем, что используют предварительно отвержденную заготовку после намотки пакета слоев толщиной 2-10 мм с последующей укладкой оставшегося количества слоев и окончательным отверждением оболочки по многоступенчатому режиму, общее время которого задается из условия 1,2-1,4 часа на 1 мм толщины композита.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2017 года RU2634446C2

Способ изготовления толстостенных оболочек из слоистых пластиков 1979
  • Уткин Виталий Федорович
  • Каледина Ирина Васильевна
SU861081A1
Способ изготовления толстостенной оболочки вращения из армированных полимерных материалов 1980
  • Циркин Марк Захарович
  • Кострицкий Семен Николаевич
  • Афанасьев Юрий Анатольевич
  • Екельчик Виктор Самуилович
  • Блинов Владимир Николаевич
  • Егоров Лев Александрович
  • Стопницкий Альфред Станиславович
SU939251A1
Способ изготовления толстостенных намоточных изделий 1980
  • Варушкин Евгений Михайлович
  • Колганов Валерий Иванович
  • Егоренков Игорь Афанасьевич
  • Мурашов Борис Арсентьевич
  • Смыслов Владимир Иванович
SU988574A1
Способ изготовления толстостенных оболочек из слоистого пластика 1987
  • Олейник Борис Дмитриевич
  • Пайвин Сергей Алексеевич
  • Рапопорт Анатолий Цезаревич
  • Савенкова Светлана Васильевна
SU1565714A1
AU 2012213954 A1, 06.03.2014
Способ получения оптически прозрачных полиимидов 2023
  • Новаков Иван Александрович
  • Алыкова Елена Александровна
  • Савельев Евгений Николаевич
  • Наход Мария Александровна
  • Пичугин Александр Михайлович
  • Дубинина Анастасия Дмитриевна
  • Сухарева Екатерина Михайловна
  • Шаляпина Виктория Сергеевна
RU2825872C1

RU 2 634 446 C2

Авторы

Гусев Сергей Алексеевич

Лункина Галина Васильевна

Соколов Вячеслав Вячеславович

Сергеева Виктория Сергеевна

Шабалкин Николай Александрович

Гусев Виктор Юрьевич

Сосин Александр Николаевич

Даты

2017-10-30Публикация

2015-12-30Подача