СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИТРОКСОЛИНА Российский патент 2019 года по МПК C07D215/28 

Изобретение относится к области органической химии, а именно к способу получения фармакопейного нитроксолина (5-нитро-8-оксихинолина).

Известен способ получения 5-нитро-8-оксихинолина путем окисления 5-нитрозо-8-оксихинолина различными окислителями: азотной кислотой, перекисью водорода, ферроцианидом калия. (Petrow V., Sturgeon В. / J. Chem. Soc. 1954. Febr. p. 570-574). Недостатком такого метода является применение окисляющих агентов, что ухудшает качество целевого продукта. Кроме того, использование в качестве окислителей перекиси водорода и ферроцианида калия нетехнологично, а применение азотной кислоты вызывает образование продукта более глубокого нитрования 5,7-динитро-8-оксихинолина.

Наиболее близким к предлагаемому является способ получения 5-нитро-8-оксихинолина путем нитрования 8-оксихинолина смесью азотной и уксусной кислот, (авторское свидетельство СССР №609284, от 9.03.76).

Недостатком известного способа является сложность технологического процесса и использование температурных режимов, ухудшающих качество конечного продукта.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в получении 5-нитро-8-оксихинолина фармакопейного качества при использовании технического 5-нитро-8-оксихинолина, что позволяет значительно сократить и упростить технологический процесс, а также благодаря изменению температурных и временных параметров проведения технологического процесса получить более чистый продукт, с меньшим количеством побочных примесей.

Технический результат достигается тем, что для получения фармакопейного нитроксолина реакционную массу из товарного ацетона, регенерированного ацетона, технического нитроксолина и угля активированного нагревают, выдерживают, смешивают с очищенной водой, охлаждают, выдерживают, полученную пасту фармакопейного нитроксолина фильтруют, отжимают, промывают очищенной водой и сушат.

Полученный, по предлагаемому способу, продукт отвечает нормам и требованиям Государственной Фармакопеи.

Сущность способа получения нитроксолина заключается в следующем.

В реактор загружается (500,0-6000,0) л ацетона, (50,0-60,0) кг технического нитроксолина и (0,5-1,0) кг угля активированного. Начиная со второй загрузки, загружается товарный ацетон и регенерированный ацетон в соотношении 2:3. Реакционная масса нагревается до температуры (60±5)°C и выдерживается в течение (1,0-2,0) часов. Затем реакционная масса перемещается через друк-фильтр в реактор-кристаллизатор, в который предварительно загружено (500,0-600,0) л очищенной воды. Далее реакционная масса охлаждается до температуры (20±5)°C и выдерживается в течение (1,5-3,0) часов. Паста фармакопейного нитроксолина фильтруется, отжимается и промывается очищенной водой. Фармакопейный нитроксолин анализируется на определение содержания хлоридов и сульфатов. Содержание хлоридов должно быть не более 0,02%, сульфатов - не более 0,02%. Затем паста фармакопейного нитроксолина передается на стадию сушки.

Сушка фармакопейного нитроксолина проводится при температуре (60±15)°C до достижения показателя «потеря в массе при высушивании», которая должна быть не более 0,5%.

При незначительном количестве в техническом нитроксолине сульфатов и хлоридов, проводится промывка технического нитроксолина водой очищенной.

В реактор загружается (450,0-550,0) л очищенной воды, (40,0-60,0) кг нитроксолина технического. Реакционная масса выдерживается при перемешивании в течение (20-40) минут. Затем фильтруется, отжимается и промывается очищенной водой. Отбирается проба для анализа на определение содержания хлоридов и сульфатов. Содержание хлоридов должно быть не более 0,02%, сульфатов - не более 0,02%. Затем паста фармакопейного нитроксолина передается на стадию сушки.

Сушка фармакопейного нитроксолина проводится при температуре (60±15)°C до достижения показателя «потеря в массе при высушивании», которая должна быть не более 0,5%.

Изобретение относится к области органической химии, а именно к способу получения фармакопейного нитроксолина (5-нитро-8-оксихинолина), согласно которому в реактор загружают ацетон, технический нитроксолин и уголь активированный, далее со второй загрузки в реактор загружают товарный ацетон и регенерированный ацетон в соотношении 2:3, далее реакционную массу в реакторе нагревают до температуры 60±5°С и выдерживают в течение 1,0-2,0 часов, затем реакционную массу перемещают через друк-фильтр в реактор-кристаллизатор, в который предварительно загружают очищенную воду, после чего реакционную массу охлаждают до температуры 20±5°С и выдерживают в течение 1,5-3,0 часов, полученную пасту фармакопейного нитроксолина фильтруют, отжимают и промывают очищенной водой, далее анализируют содержание в пасте хлоридов и сульфатов, до содержания в ней хлоридов не более 0,02%, а сульфатов не более 0,02%, после этого пасту фармакопейного нитроксолина передают на сушку, которую проводят при температуре 60±15°С до достижения потери в массе при высушивании не более 0,5%. Технический результат: разработан способ получения фармакопейного нитроксолина (5-нитро-8-оксихинолина), отличающийся высоким выходом целевого соединения и меньшим количеством примесных хлоридов и сульфатов.

Способ получения нитроксолина, по которому в реактор загружают ацетон, технический нитроксолин и уголь активированный, далее со второй загрузки в реактор загружают товарный ацетон и регенерированный ацетон в соотношении 2:3, далее реакционную массу в реакторе нагревают до температуры 60±5°С и выдерживают в течение 1,0-2,0 часов, затем реакционную массу перемещают через друк-фильтр в реактор-кристаллизатор, в который предварительно загружают очищенную воду, после чего реакционную массу охлаждают до температуры 20±5°С и выдерживают в течение 1,5-3,0 часов, полученную пасту фармакопейного нитроксолина фильтруют, отжимают и промывают очищенной водой, далее анализируют содержание в пасте хлоридов и сульфатов, до содержания в ней хлоридов не более 0,02%, а сульфатов не более 0,02%, после этого пасту фармакопейного нитроксолина передают на сушку, которую проводят при температуре 60±15°С до достижения потери в массе при высушивании не более 0,5%.