Способ упрочнения ультрадисперсного твердого сплава азотированием Российский патент 2020 года по МПК B22F3/24 B22F3/12 C23C8/36 C22F1/18 C21D1/72 C21D9/22 C22C29/00 

Изобретение относится к химико-термической обработке (ХТО) ультрадисперсного твердосплавного инструмента, а именно к способам диффузионного насыщения поверхностного слоя азотом и может быть использовано при производстве твердых сплавов, а также в горнодобывающей, машиностроительной и других областях промышленности, использующих инструмент из ультрадисперсных твердых сплавов.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к химико-термической обработке при изготовления ультрадисперсного твердосплавного инструмента для изготовлении и ремонте различных машин и механизмов.

Применяемые, например, для обработки металлов резанием сплавы типа ТК должны обладать высокой износостойкостью при высоких температурах и давлениях.

Известен способ комплексной химико-термической обработки твердосплавного инструмента при температуре 980°С в течение 1-2 ч без использования защитной атмосферы в порошковой насыщающей смеси следующего состава, %: карбид бора 20-25, железосинеродистый калий 26-20, двуокись титана 16-20, оксид алюминия 16-20, алюминий 10-16, хлористый аммоний 1-3, древесный уголь 6-11 (Авторское свидетельство СССР №1537709, С 23С10/52, опубл. 23.01.90). Известный способ обеспечивает получение высокой микротвердости покрытия (2620-2760 кгс/ мм²) при глубине диффузионного слоя 6-6,5 мкм.

Данный способ может быть использован только при производстве многогранных неперетачиваемых твердосплавных пластин и не пригоден при изготовлении, например, режущего инструмента из ультрадисперсного твердого сплава, так как диффузионный слой не удовлетворяет требованиям их износостойкости.

Наиболее близким к заявляемому способу является способ химико-термической обработки твердосплавного инструмента (Патент №2009025 «Способ химико-термической обработки твердосплавного инструмента» МПК B22F 3/00, МПК B22F 3/00,опубл. 15.03.1994), включающий обработку в смеси порошков боросодержащих и титаносодержащих компонентов, оксида алюминия и активатора, в котором перед обработкой инструмент выдавливают в смесь порошков, а обработку проводят в две стадии в вакууме сначала при температуре 980°С в течение 2-2,5 ч, затем - при температуре 1000°С в течение 2-2,5 в смеси, содержащей в качестве боросодержащего компонента бор, в качестве титаносодержащего - титан и фтористый аммоний в качестве активатора, при следующем соотношении компонентов, мас. % : бор 40-50, титан 30-40, оксид алюминия 15-20, фтористый аммоний до 5.

Химико-термическая обработка образцов - долота из ВК10КС (диаметр 11 мм, высота 18 мм) и зубки из ВК6 (диаметр 14 мм, высота 17 мм), применяемых в буровой технике, осуществлялась с использованием установки СДВУ-50, предназначенной для диффузионной сварки в вакууме.

Использование предлагаемого способа ХТО позволяет, сохраняя исходные прочностные характеристики инструмента, и в частности бурового, из твердого сплава, например ВК, получить высокую твердость (HV₂₀₀ 2100 кг/ мм² = HV₁₀₀ 1050 кг/ мм²) на рабочей поверхности на глубине порядка 2 мм с плавным переходом к исходной твердости (HV₂₀₀  1200 кг/ мм²).

Недостатками известного способа являются:

- твердый сплав только группы ВК;

- относительно малая степень упрочнения режущих инструментов из твердых сплавов;

- низкая твердость упрочненного слоя;

- использование только вакуумных шахтных печей.

Заявляемое изобретение направлено на увеличение степени упрочнения и стойкости при резании.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение стойкостных свойств ультрадисперсных твердых сплавов введением высокотемпературного азотирования сплавов, что увеличивает стойкость ультрадисперсных твердых сплавов.

Техническая задача решается тем, что способ упрочнения режущего инструмента из ультрадисперсных твердых сплавов методом высокотемпературного азотирования, включающий высокотемпературного азотирования.

Техническая задача решается тем, что в способ упрочнения твердых сплавов включают спекание твердых сплавов при температуре 1400-1650 °С, охлаждение, отличающийся тем, что после спекания проводят азотирование в вакуумной печи в среде азота при температуре 900 °С - 1200 °С, азотирование проводят при давлении 5 Па.

Для пояснения способа на фиг.1 показан внешний вид ультрадисперсного твердосплавного инструмента после Т14К8 (а) и твердосплавная четырехгранная пластина Т15К6 (б), увеличение 1:1 и на фиг2, 3 показан внешний азотированный слой и микроструктура после азотирования Т14К8 (а) и Т15К6 (б).

Способ осуществляют следующим образом:

Азотирование проводят в следующей последовательности. Прогретый твердосплавный инструмент и приспособление протирают безворсной салфеткой, смоченной ацетоном ГОСТ 2603-79, сушат на воздухе 20 минут. Перед началом работы в вакуумной печи НГВ 6/6-1 промеряют натекание течеискателем ПТИ-10 и включают газовый блок, температура диссоциатора 850±10°С. Собирают термопарный узел и укрепляют его на контрольном образце. Размещают образцы пластин на столе в печи, герметизируют, продувают печь азотом методом наполнения, остаточное давление 6,665 Па. Для очистки детали от паров и загрязнений подают начальное напряжение 300-400 В и вызывают тлеющий разряд. Постепенно (по мере очистки) увеличивают напряжение до 500 В. Время очистки 1 час. Нагревают до температуры изотермической выдержки 900 °С - 1200 °С в течение 1 часа, постепенно увеличивая напряжение и давление азота. Рабочая среда в камере: азот, давление – 533,2-799,4 Па. Ток I – (84-100 мА), напряжение U – 350-450 в. Охлаждают садку, не снимают разряд, до 280°С в течение 1 часа. Затем отключают подачу газа. Проводят вакуумирование камеры нагрева до 6,665 Па. Охлаждают детали в вакууме до t≤30- 40°C (2 - 3 ч). Разгерметизируют печь, выгружают образцы. Время цикла (без изотермической выдержки) - 4 часа.

Проводят азотирование ультрадисперсных твердосплавных образцов при температуре 900 °С , 1000 °С, 1100 °С, 1200 °С, время изотермической выдержки - 1 час.

До и после азотирования определяют твердость, микротвердость и предел прочности при изгибе (таблица 1, 2).

Таблица 1

Температура °С Материал
Время, ч Твердость, HV Микротвердость, H_μ Предел прочности при изгибе σ_изг,
Н/мм² исходный Т14К8 - 1350-1400 1450 1274 исходный Т15К6 - 1400-1500 1514 1176 900 Т14К8 1 1640 1707 1300 1000 Т14К8 1 1700 1770 1400 1100 Т14К8 1 1800 1870 1450 1200 Т14К8 1 1930 2010 1520 900 Т15К6 1 1660 1737 1350 1000 Т15К6 1 1720 1870 1450 1100 Т15К6 1 1850 2054 1520 1200 Т15К6 1 2035 2110 1580

Таблица 2

t, ч Температура, °С Т14К8 - исходный 1 900 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 17 %. 1 1000 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 20 %. 1 1100 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 25 %. 1 1200 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 30 %. t, ч Температура, °С Т15К6 1 900 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 15 %. 1 1000 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 18 %. 1 1100 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 24 %. 1 1200 Твёрдость, микротвердость и предел прочности увеличилась на 34 %.

Испытывали неперетачиваемые твердосплавные пластины методом поперечного точения. Испытания проводились на токарно-винторезном станке 16К20. Выполняли пять проходов одной гранью и десять второй у каждого образца. Материал заготовки: сталь 40. Торец точили с подачей от центра заготовки к периферии. Скорость вращения заготовки составляла 285 об/мин, глубина резания 1 мм, подача S = 0,1 мм/об. Время одного прохода составляло 4 минуты. Результаты испытаний ультрадисперсных твёрдого сплава на резание приведены в таблице 3. После 5-го и 10-го проходов фиксировали износ по задней и передней поверхности пластины.

Таблица 3

№ Материал Вид
обработки Температура, °С Время
обработки, ч Число проходов 5 10 h_п,мм h_з, мм h_п, мм h_з, мм 1 Т14К8 исходный - - 0,52 0,14 0,64 0,24 2 Т14К8 900 1 0,2 0,08 0,28 0,16 3 Т14К8 1000 1 0,18 0,06 0,2 0,12 4 Т14К8 1100 1 0,15 0,04 0,16 0,1 5 Т14К8 1200 1 0,12 0,04 0,14 0,08 6 Т15К6 исходный - - 0,5 0,16 0,5 0,2 7 Т15К6 900 1 0,4 0,12 0,35 0,18 8 Т15К6 1000 1 0,28 0,1 0,3 0,12 9 Т15К6 1100 1 0,22 0,06 0,26 0,1 10 Т15К6 1200 1 0,18 0,04 0,1 0,08

Анализы результатов показывают, что износ при резании уменьшается от 2 до 4 раз. При числе проходов 10 для твердого сплава Т14К8 (при температуре 1200 °С - время 1 час) износ по передней поверхности уменьшаются примерно в 4 раза, а по задней поверхности примерно в 3 раза, а для Т15К6 - в 5 и 3 раза при температуре 1200 °С - 1 час, принимаются уменьшение износа в среднем в 4 раза.

Анализируют результаты проведённых экспериментальных работ по повышению физико-механических свойств твёрдых сплавов группы ТК и проводят сравнение с прототипом (таблица 4). Выполняют ионное азотирование с нагревом образцов в азоте при температуре 900 °С, 1000 °С, 1100 °С, 1200 °С, время изотермической выдержки – 1 час.

Твердость увеличивают от 10 до 30 %, прочность от 10% до 20%, коэффициент стойкости увеличивают в 6-8 раз.

Таблица 4

Марка
материала Вид обработки Давление в вакуумной печи, Па Предел
прочности, МПа Твердость,
НV₁₀₀ Коэффициент стойкости, К Т14К8 Исходный 5 1270 1350-1400 3 900, 1 ч 5 1300 1640 4 1000, 1 ч 5 1400 1700 5 1100, 1 ч 5 1450 1800 6 1200, 1 ч 5 1520 1930 6 Т15К6 Исходный 5 1240 1400-1500 3 900, 1 ч 5 1350 1660 3,5 1000, 1 ч 5 1450 1720 4 1100, 1 ч 5 1520 1850 5 1200, 1 ч 5 1580 2035 4,5 Прототип 1100 5 10⁶ - 1050 4

Изобретение относится к упрочнению ультрадисперсного твердого сплава. Ультрадисперсный твердый сплав сначала спекают при температуре 1400-1650 °С и охлаждают, затем проводят азотирование в вакуумной печи в среде азота при температуре 900-1200 °С и давлении 5 Па. Обеспечивается повышение степени упрочнения ультрадисперсного твердого сплава и стойкости при резании. 3 ил., 4 табл.

Способ упрочнения ультрадисперсного твердого сплава, включающий спекание ультрадисперсного твердого сплава при температуре 1400-1650 °С и охлаждение, отличающийся тем, что после спекания осуществляют азотирование в вакуумной печи в среде азота при температуре 900-1200 °С и давлении 5 Па.