Сырьевая смесь для получения железистого цемента Советский патент 1983 года по МПК C04B7/22 

ьо

4 4 Ю

Иэобрвхение относится к получению специальных цементов и может найти применение в металлургической промьваленности.

Известна сырьевая смесь для получения железистого цемента, включаю дая известняковый и железорудный компоненты to.

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является сырьевая смзс для получения железистого цемента 2}, включающая, мае.%;

Железорудный компонент 30-50 Глиноземистая добавка 1-5 Углеродсодержащая добавка1-5

Известняковый компонентОстальноеНедостатком известных сырьевых смесей длн получения железистого цамента является низкая прочность цемента в ранние сроки твердения.

Цель изобретения - повышение прочности цемента в ранние сроки твердвния;.

Ьоставленная цель достигается тем;, что сырьевая смесь для получения: железистого цемента, включающая известняковый и железорудный компо-нен|гы, дополнительно содержит оксид марганца и отход титаномагниевого производства при следующем соотношении; компонентов , мас.%; Железорудный компонент33,5-41,5 Оксид марганца 0,5-2,5 Отход титаномаг. йиевого производства1-6Известняковый компонент Остальное Пример. Для получения железистого цемента готовят сырьевые смеси ИЗ следующих сырьевых материалов: богатой окисленной руды Стойленского MectopoaweHHH КМА, мела Стойленского месторождения КМА, оксида марганца, отхода титаномагниевого производства.

В табл. 1 приведены данные химического состава отхода титанс 1агниевого производства.

В табл. 2 приведены составы сьфьвBbtx смесей.

В таОл. 3 приведены данные кинетики связывания оксида кальция в процессе обжига

Как видно из тарл. 3, в смесях, дополнительно включающих оксид марганца и отход титаномагниевого производства, происходит более активное протекание процесса связывания извести. Полное исчезновение неусвоенной извести также происходит при более низкой температуре,

Рентгенофазовый анализ продуктов обжига сырьевых смесей также выявил отличия в протекании процесса минералообразования по сравнению с аналогичными исследованиями клинкеров, полученных из известной смеси. Дна-. ЛИЗ peHTr3HorpafeH показал, что в спеках предлагаемой смеси формирование CjF происходит более интенсивно, о чем, в частности, свидетельствует большая интенсивность линий двухкальциевого феррита (2,78; 2,71; 2,67; 1,94 А). О более активном формировании двухкальциевого феррита при обжиге предлагаемых смесей свидетельствует и факт более быстрого появления и при более низких температурах исчезновения в фазовом составе спеков однокальциевого феррита (2,52; 2,23; 2,11; 1,828 А), являющегося первично-образутадимся промежуточным соединением в системе СаО .

Клинкер размалывают до удельной поверхности 3500 ,

В табл, 4 представлены результаты физико-механических испытаний,

В табл, 5 приведены данные минералогического состава клинкеров. В табл. 6 - прочностные свойства брикетов с железорудным наполнителем. Композиции составлялись из 20% вяжущего и 80% концентрата. Давление прессования 78,45 МПа. Твердение осуществлялось на воздухе,

Как видно из табл. 5 и 6, увеличение ранней прочности цемента позволяет улучшить прочностные характеристики окатышей.

Таким образе, изобретение поз- . воляет повысить прочность железистого цемента в ранние сроки твердения.

Таблица 1

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗИСТОГО ЦЕМЕНТА, включающая известняковый и железорудный компоненты, отличающа яся тем, что, с целью повышения прочности в ранние сроки твердения, она дополнительно содержит оксид марганца и отход титаномагниевого производства при следующем соотношении компонентов , мае.%: Железорудный компо33,5-41,5 нент 0,5-2,5 Оксид марганца Отход титаномагни1-е евого производства Известняковый кома Остальное g понент

Гранич- ные От 2,0 10,0 2,0 7,015,05,1 ДО 6,0 13,0 10,0 10,030,09,0 рредние 4,5 11,0 8,0 8,030,08,5 . .,0,18 0,120,30 0,9 3,0 7,0 30,0 . 0,400,80 1,5 10,030,0 15,0 0,20,50 0,9 6,0 7,40

133,5

65 59 50

237,0

341,5

Предлагаемая

114,555,202,70

2 11,304,602,25

I

25,030,5. 40,053,0 f

30,041,050,057,5

22,028,037,051,0 11,023,030,038,0

11,02

1,5 11,82 14,5 12,85

Таблица 2

1 3

6

Таблица 3

0,80

Таблица 4

61,0 65,0 59,0 43,0

Таблица 5

70,85 70,00 5в,00

Предел прочности при сжатии, МПа, через

Цемент 1ч 3ч 1 сут I 3 сут

18,525,4

. 19,026,9

15,620,1 4,914,8

.Таблица 6

30,0 31,2 26,5 21,7