Способ производства рафинированного молочного сахара Советский патент 1983 года по МПК A23C21/00 

4 I

сл Изобретение относится к мопочной промьгшпен юсти и может быть использовано при производстве рафинированного мопочного сахара-сырца высшего сорта. Известен .способ производства рафикированного мопочного сахара, предусматривающий растворение молочного сахарасырца., рафинацию полученного сиропа, фильтрацию, кристаллизацию фильтрата, центрифугирование, сушку и упаковку l Недостатком его является длительност процесса фильтрации. Известен также способ производства молочного сакара, предусматривающий растворение молочного сахара-сырца при 90-95°С в течение 45-60 мин, внесение рафинирующего средства и выдержку 10-15 мин, фильтрацию через двухслойную ткань лавсан - бельтинг, кристал лизацию, осуществляемую в кристаллизаторах открытого типа с вращающейся мешалкой, отделение мелассы на центрифуге и сушку кристаллов в кипящем слое. Продолжительность всего процесса 15-, 18 ч 2. . Недостатком известного способу явля ется длительный процесс фильтрации, част1гчная карамелизация сиропа в реакто ре, высокие потери лактозы при прохожде нии сиропа через фильтровальную ткань и большие затраты труда, что связано с наличием большого количества примесей в сиропе (белок, минеральные соли, механи ческие включения). Цель изобретения - сокращение длительности процесса фильтрации раствора молочного сахара-сырца, увеличение выхода готового продукта за счет снижения потерь. Поставленная цель достигается тем, что в способе, предусматривающем раство рение исходного сахара-сырца, рафинацию кристаллизацию, отделение мелассы и сушку, исходный сироп сахара-сырца подвергают центробежной очистке на сепараторе-очистителе от взвешенного осадка несахаров при 90-95 С до концентрации раствора от 60 до 65%, а процесс ведут до дости кения показателя доброкачественности раствора 94 - 95%, причем перед началом процесса очистки сепараторочиститель предварительно подогревают до заданной температуры. Спосхэб производства рафинированного молочного сакара осуществляют следутощим образом. Молочный сахар-сырец растворяют в реакторе в воде с температурой 9О°С, 1 57 2 полученный сироп очищают на прюдварительно разогретом горячей водой центробежном сепараторе-очистителя для отделения белка и механических примесей при температуре растворения и рафинации 90-95 0 до концентрации раствора от 60 до 65%. Очищенный сироп собирают В реакторе, где поддерживается температура 90-95 0, вносят рафинирующие средства. .. Сжатым воздухом давлением 0,3 МПа сироп продавливается через фильтр-пресс. Фильтрат собирают, кристаллизуют, отделяют мелассу центрифугированием, сушат .влажные кристаллы и расфасовывают готовый продукт; В результате центробежной очистки удается добиться значительного отделения, белка, наличие которого может затягивать процесс фильтрации в 5-6 раз. В табл. 1 приведены показатели молочного сахара-сырца. Проведены исследования по центробежной очистке сиропов молочного сахара-г сырца от несахаров. На основании этих данных получена графическая зависимость изменения содержания лактозы в осадке, выделенном на сепараторе, от концентрации, сиропа молочного сахара-сырца, (которая приведена на чертеже. Установлено, что максимальное выделение несахаров наблюдается при плотности сиропа 12601280 кг/м .При плотности сиропа выше 1280 кг/м наблюдается резкое увеличение отхода лактозы в осадок, при плотности ниже 1240 кг/м выделен-ия несахаров значительно ухудшен. Это объясняется небольшим содержанием взвешеннь:х частиц в растворе.Учитывая, что технология рафинированного молочного сахара предусматривает работу с сиропом концентрацией 60-65% (соответствует плотности 1,26-1,28 г/см) все дальнейшие опыты по центробежной очистке проводят с сиропами данной концентрации.. Результаты экспериментов приведены в табл. 2. Анализируя полученные данные, можно сделать вывод, что общей закономерностью всех экспериментов является уменьшение массовой доли несахаров в растворе сахара-сырца и повышение доброкачественности растворов. CopiacHo ОСТ 49 63-73 в молочном сахаре-сырце содержится 2,55% белка. зот в растворе содержится в виде разпичных форм: бапок коагулированный, комппексные соединения с лактозой, продукты распада бапков. Комплексные сое динения с пактозой, образуемые в результате реакции Маяра, и продукты распада белков находятся в растворенном состоянии и поглощаются поверхностно-активными реагентами. Скоагулированный бепок составгшет 40-45% от общего количества белка. Это дает основание считать, что весь Скоагулированный белок который отрицательно сказывается на процессе фильтрации, удается выделить путем, центробежной очистки на сепараторе-очйотителе.

Пример. Молочный сахар ч;ырец в количестве 1ООО кг растворяют в 450 л воды в течение 45 мин в реакг О

торах емкостью 2 м при 90 С до содержания сухих веществ 65%.. Получетпгый сироп очищают на предварительно разогретом горячей водой сепараторе молокоочистителе Ж-5-ОТС производительностью 10000 л/ч. Е реактор, куда поступает сироп, вносят рафинирующие средства, % супьфоуголь 2, диатомит 2, бланкитО,О5 : Рафинирование длится 15 мин. Из реактора сжатым воздухом давлением 0,3 МПа сироп продавливают- через рамный фильтр-пресс, на рамы которого надевают дойные сапфетки лавсан бельтинг. Фильтрат кристаллизуют в течение 10 ч, центрифугируют на центрифугах периодического действия и сущат кристаллы до конечной влажности О,7%. . Получают готовый продукт весом 556 кг. .На сепараторе, осаждается 10,8 кг белка, и механических примесей.

Таблица 1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РАФИНИРОВАННОГО МОЛОЧНОЮ САХАРА, предусматривающий растворение ио хоцного сахараг-сырца, его pa$HHaumOj кристаллизацию, отделение мепассы и сушку, отличающийся тем, что, с целью сокращения процесса фильтрации раствора молочнсвх) сахара-сырца Е увеличения выхода готового продукта пу тем снижения потерь, (Исходный .сироп сахара-сырца подвергают центробежной очистке на сепараторечочистителе от взвешенного осадка несахаров при 90-95с до концентрации раствора от 86О до 65%, i а процесс ведут до достижения покаэатеj ля доброкачественности pacTBOpek 94-95%, причем перед тачапом процесса очистки СП сепаратор-очиститель предваритепьнд пс« |догревают до задаввой твмпературл.

Содержание лактозы

(гидрат), % не менее .

Содержание влаги, % не более

Содержание азота, % не более

Содержание золы, % не более

Содержание молочной кислоты,

% не более 595858

% 65 6565

89,3 8989 ... . 55,5 5555

87,0 4,0 0,8 4,0

2,0

Таблица 2

58,4

5859

I

65,4

6566

8989,389,1

55,5 55,555,3

Продолжение табл. 2