Способ получения ленты из коррозионностойкой стали для лезвий безопасных бритв Советский патент 1984 года по МПК B21B3/00 

1

о

сд ел Изобретение относится к металлургическому производству, а более конктретно к производству холоднокатаных лент, и может быть использовано в прокатном производстве при изготовлении заготовок для лезвий безопасных бритв. Известен способ обработки коррозионностойких сталей, предназначенных для изготовления режуших инструментов, включаюший деформирование стали ппи 8501 ппло, v,iajin iijjH oju lUOU L, последующее холодное деформирование с суммарным обжатием до 35% перед каждым рекристаллизационным отжислп Д °°° ° Р температурах не ниже ьии С и выдержкой при ней не более l4Недостатком известного способа являются малые суммарные обжатия между отжигами, что ухудшает качество ленты, снижает производительность оборудования и удорожает производство. Наиболее близким к предлагаемому является способ, включающий горячую прокат; ку., холодную ррокатку в несколько этапов с промежуточными отжигами между ними, При этом первую холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием 60-70%, -- - ,.., вторую -- с обжатием 70-80%, прокатку на ленту предчистового размера - с обжатием 60-80% и прокатку на последнем эта пе (на конечный размер) - с обжатием 25-35% {21. Недостатком данного способа является низкое качество ленты вследствие малой величины суммарного обжатия при холодной прокатке на последнем этапе (на котонечный размер), что не обеспечивает необходимого уровня механических свойств, определяющих штампуемос гь ленты и требуемую плоскостность. Так, например, отношение предела текучести V к пределу прочности , характеризующее штампуемость готовой ленты, при суммарном обжатин /на йоследнрм этапе холодной прокатки 25-35% составляет 0,9-0,92, что ниже оптимального, равного 0,94-0,97. Плоскостность готовой ленты при суммарном обжатии на последнем этапе холодной прокатки 25-350/0 составляет 1-3 мм на 1 м длины, что ниже требуемой, которая должна составлять менее I мм на 1 м длины. Цель изобретения - повышение качества путем улучшения штампуемости. Поставленная цель достигается тем, что .wi.. ci поп ucjiD AULiMiacTCH тем ЧТС согласно способу, включающему горячую прокатку, холодную прокатку в несколько этапов с промежуточными отжигами между ними, прокатку на последнем этапе проводят с суммарным обжатием 37-45%. Способ осуществляют следующим образом. Горячекатаный прокат подвергают холодной прокатке в несколько этапов с промежуточными отжигами. На первом этапе ленту прокатывают с суммарным обжатием 50-55% до толщины 1,35-1,5 мм и отжигают в защитной атмосфере либо в колпаковых печах при 720-760°С в течение 2-3 ч. На втором этапе полученный подкат вновь подвергают холодной прокатке с суммарным обжатием 59-63% до толщины 0,5-0,55мм, отжигают в защитной атмосфере при 760820°С в течение 0,8-2 мин и по необходимости шлифуют. На третьем этапе полученный подкат вновь подвергают холодной прокатке с суммарным оюжатием 60-71% до толщины 0,16-0,20 мм и отжигают при 760820°С в течение 0,5-1 мин. Прокатку ленты на последнем этапе проводят на конечную толщину 0,1 мм, например, за три прохода с суммарным обжатием 37-45% и обжатием за первый проход 25-30%, за втоРОЙ 12-23%, за третий 4-13% или, например, за два прохода с обжатием за первый про ход 30-40%, за второй .9-20%. Результаты экспериментов сведены е таблицу.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕНТЫ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЛЕЗВИЙ БЕЗОПАСНЫХ БРИТВ, вклк)чающий горячую прокатку, холодную 1рокатку в несколько этапов с промежуточными отжигами между ними, отличающийся тем, что,.с целью повышения качества путем улу.чшения штампуемости, прокатку на последнем этапе проводят с сум маг ной степенью обжатия 37-45%.

25 35

36 37 41 43 45 46

0,90 1-3 0,92 1-3 Величину суммаррюго обжатия 37-45% выбирают на основании влияния степени деформации коррозионностойкой стали на ее механические свойства. Кроме того, для улучшения 1нтамиуемости необходимо максимально возможное отношение предела текучести готовой ленты к пределу ее прочности, уровень которого должен составлять 90-115 кг/мм. При обжатии более 45% предел прочности готовой ленты превышает 115 кг/мм, .а при обжатии менее 37% отношение предела текучести к пределу прочности меньо е 0,94. Кроме того, отклонение от плоскостности ленты при обжатиях менее 37% превышает 1 мм на метр длины. Обычно последний этап холодной прокатки состоит из двух или трех проходов, распределение обжатий по которым выбирают из следующих соображений. Наилучший эффект при этом имеет место, когда обжатие в первом проходе по сравнению с последующими является наибольшим, например 25-30% при трехпроходной или 30-40% при двухпроходной схемах прокатки, что позволяет обеспечить наклон металла, необходимый для усиления эффекта самовыравнивания вытяжек в первом и .последующих проходах, и, соответственно, уменьшить отклонение от плоскостности в готовой ленте в 2-3 раза. Обжатия во втором и третьем проходах при трехпроходной схеме принимают соответственно 12-23 и 4-13%. а во втором проходе при двухпроходной схеме - 9-20%, исходя из возможностей стана обжать наклепанную ленту и необходимость обеспечения разномерной вытяжки по ширине ленты. Величина обжатия в первом проходетрехпроходной схемы прокатки не может быть более 30% н в первом проходе двухпроходной схемы прокатки более 40%, так как при этом нарушается равномерность вытяжек по ширине ленты в первом и последующих проходах. Величина обжатия в первом проходе трехпроходной и двухпроходной схем .прокатки соответственно менее 25 и 30% нежелательна, так как приводит к увеличению числа проходов и снижает про изводительность прокатного оборудования. Величина обжатия во втором и третьем проходах трехпроходной схемы прокатки и во втором проходе двухпроходной схемы не может быть более 23, 13 и 20% соответственно, так как при этом не обеспечивается необходимое самовьтравнивание вытяжек по ширине ленты. Величина обжатия во втором и третьем проходах трехпроходной схемы прокатки и во втором проходе двухпроходной схемы, соответственно менее 12, 4 и 9% нежелательна, так как приводит к увеличению числа проходов и снижению производительности прокатного оборудования. Готовую ленту, поставляют в нагартованном состоянии с пределом прочности 105-115 кг/мм и пределом текучести 100110 кг/мм с отношением &г/вв 0,94-0,97. Пример. Горячекатаный подкат толщиной 3 мм из стали 65X13 подвергают холодной прокатке на конечную толщину 0,1 мм в четыре этапа с промежуточными отжигами. На первом этапе ленту прокатывают с суммарным обжатием 53,5% до толщины 1,4 мм и отжимают в линии светлового отжига при 780-820°С в течение 3 мин. На втором этапе полученный подкат вновь подвергают холодной прокатке с суммарным обжатием 61% до толщины 0,55 мм, отжигают при 780-820°С в течение 1,3 мин и щлифуют. На третьем этапе полученный подкат вновь подвергают холодной прокатке с суммарным обжатием 68% до толщины 0,17 мм и отжигают при 780-820°С ь течение 0,8 мин. Прокатку ленты на последнем этапе проводят на конечную толщину 0,1 мм за три прохода с суммарным обжатием 41% и обжатием за первый проход 26,5%, за второй 16,5% и за третий 4,8%. Готовую ленту поставляют в нагартованном состоянии с пределом прочности .110 кг/мм и пределом текучести 105 кг/мм с отношением От-/б 0,955. При использование предлагаемого способа получения ленты из коррозионностойкой стали для лезвия безопасных бритв предел прочности и предел текучести готовой ленты возрастают на 5-10 кг/мм , что улучшает штампуемость ленты и, соотвественио, качество перфорации при изготовлении лезвий у потребителя; отклонение от плоскостности ленты уменьшается в 2-3 раза И составляет 0,3-1,0 мм на 1 м длины ленть Ожидаемый экономический эффект от использования изобретения составит 80тыс. руб. в год.