Устройство для термомеханической обработки Советский патент 1984 года по МПК C21D1/02 

Описание патента на изобретение SU1076463A1

Изобретение относится к термичес кой обработке и обработке металла давлением и может быть использовано для термомеханической обработки дли номерных полых цилиндрических издеЛИЙ, например труб. Для термомеханической обработки труб в потоке, представляющей собой раскатку стенки, совмещенную с термическим упрочнением металла трубы, удельные давления на рабочей поверх ности оправки значительно (в 2-3 ра за) превьлшают обычные, что приводит к интенсивному разогреву и, следова тельно, износу оправок. Поэтому уровень разогрева рабочей поверхнос ти в процессе работы оправки предопределяет ее работоспособность. Известно устройство для термохимической обработки, выполненное в виде двухконусной оправки fl , Недостатком данного устройства является низкая стойкость оправки, связанная с перегревом ее рабочей поверхности, испытывающей повышенные температурно-силовые нагрузки, в процессе термомеханической обрабо ки труб, приводящие к повьлшенному ее износу. Повышенный расход оправо вследствие износа и частая замена и резко снижают производительность процесса раскатки и повышают эксплу атационно-технологические затраты. Наиболее близким по технической сущности к предлагаемог 1у является устройство для термомеханической обработки, содержащее конусную оправку с каналом в ней для охлаждающей жидкости и оправочный стер1жень-спрейер с соплами 23. Стойкость оправки в указанном устоойстве превышает стойкость опра ки, описанной выше, так как она выполнена водоохлаждаемой. Однако использование данного устройства при термомеханической обработке труб приводит к нестабильности обработки Это связано с тем, что вода, поступающая для охлаждения оправки, выхо дит через отверстия у носика оправк и попадает в очаг деформации трубы, частично подстуживая ее до окончани «процесса раскатки. Последнее приводит, с одной стороны, к появлению недопустимой разностенности, поскол ку различные участки трубы от попадания воды в очаг деформации раскатываются при разных температурах, а с другой стороны, к появлению в металле труб структур неполной закалки, поскольку охлаждение под закалку после окончания раскатки для некоторых уже подстуженных зон труб начинается при температуре межкрити ческого интервала. Это обстоятельство резко снижает положительнйй эффект термомеханической обработки, приводя к получению неравномерной . структуры - и СВОЙСТВ металла трубы как по длине, так и периметру. Кроме того, -водоотводные каналы, расположенные в наименее нагруженной входной части оправки (носике), незначительно влияют на охлаждение наиболее нагруженной конической рабочей части оправки. Отсутствие интенсивного охлаждения этой части приводит к пов лшенному ее износу, что значительно снижает эксплуатационную стойкость оправки. Цель изобретения - повышение качества обработки изделий с одновременным повышением надежности устройства. Поставленная цель достигается тем, .что в устройстве для термомеханической обработке, содержащем конусную оправку с каналом и соплами в ней для охлаждающей жидкости и оправочный стержёнь-спрейер с соплами, канал в вершине оправки выполнен тупиковым, а сопла оправки ориентированы к ее основанию. На чертеже представлено устройство для термомеханической обработки длинномерных изделий. Устройство включает оправочный стержёнь-спрейер 1 с соплами 2 и установленной на наконечнике 3 стержня конусной оправкой 4, находящейся в валках 5 раскатного стана. Оправка 4 снабжена каналом 6 для подачи охлаждающей жидкости из полости стержня 1 .через проточку в наконечнике 3. В вершине носика 8 оправки 4 в канале 6 вь полнен тупиковый канал, от которого в теле оправки вдоль поверхности ее конической части 9 выполнены сопла 10, соединенные с каналом 6 и сориентированные к ее основанию аналогично соплам 2 стержня-спрейера. Устройство работает следующим образом. В процессе горячей раскатки трубы 11 в валках 5 раскатного стана осуществляется заданная деформация трубы на рабочей конической части 9 оправки 4. По мере смещения вращающейся трубы с оправки учйстки ее, на которых деформация металла полностью закончилась, подвергаются струйной закалке. Подача воды для струйного охлаждения трубы осуществляется через основные сопла 10 и сопла 2, являющиеся вспомогательными. Сопла 10 являются основными, поскольку обеспечивают заданную скорость охлаждения металла в первый основной период закалки. Вода к соплам 10 поступает ИЗ полости стержня-спрейера 1 через проточку 7 в наконечнике 3 и канал б тупика в носике 8 оправки 4, откуда, изменяя направление, по соплам 10, выполненным .вдоль рабочей конической части 9 в теле оправки 4, попадает на разогретую поверхность трубы непосредственно за очагом ее деформации (участок А). Дальнейшее охлаждение трубы в процессе переме;щения её через раскатной стан осуществляется при помощи вспомогательных сопел 2. Отработанная вода отводится по ходу продольного перемещения трубы в зазоре между ней и стержнем 1.

По мере винтообразного перемещения трубы через раскатной стан осуществляется поэлементная непрерывна термомеханическая обработка трубы. В зоне А осуществляется непрерывная поэлементная деформация трубы. Всле за этим {последовательно в зоне В производится непрерывная поэлементная струйная закалка трубы.

При этом струйная подача воды полностью осуществляется на металл непосредственно сразу после окончания деформации, что в значительной мере способствует повышению эффекта термомеханической обработки. Кроме того, постоянное смывание водой .

рабочей конической части 9 оправки изнутри при непрерывной подачеохлаждающей воды через сопла 10 обеспечивает равномерное охлаждение оправки, в особенности ее рабочей поверхности, и, следовательно, повышение ее износостойкости.

Таким образом, использование предлагаемого устройства позволяет повысить стабильность термомеханической обработки, так как в результате подачи охладителя на трубу .через сопла, проходящие в теле оправки, сориентированные аналогично соплам стержня-спрейера, исключается попадание охладителя в зону

деформации и неблагоприятное подстуживание трубы и обеспечивается активное струйное охлаждение трубы сразу после окончания деформации,

что подавляет процессы разупрочнения и повышает эффект термомеханической обработки. При этом повышает- . ся стойкость оправок, так как предлагаемое распределение сопел по всей

массе оправки способствует равномерному теплоотводу при ее разогреве.

Похожие патенты SU1076463A1

название год авторы номер документа
Устройство для закалки труб 1982
  • Козинец В.П.
  • Статников В.М.
  • Янковский В.М.
  • Хейфец Г.Н.
  • Ланге З.И.
  • Соломадина Е.А.
  • Васильев Е.Л.
  • Чихачев А.Э.
  • Осипов Г.А.
  • Гаджиев Т.М.
SU1127295A1
Поточная линия для упрочняющей обработки труб 1981
  • Хейфец Георгий Наумович
  • Васильев Евгений Львович
  • Янковский Владимир Михайлович
  • Гуляев Геннадий Иванович
  • Семенов Олег Алексеевич
  • Ланге Зельман Иосифович
  • Калинушкин Павел Никитович
  • Пляцковский Оскар Александрович
  • Статников Владимир Михайлович
  • Соломадина Елизавета Андреевна
  • Маркевич Виталий Михайлович
  • Кадинова Аэлита Самойловна
  • Козинец Виктор Павлович
  • Шептев Рудольф Владимирович
  • Красновский Борис Нафтулович
  • Легенький Владимир Иванович
  • Кривошеева Антонина Андреевна
  • Макиевский Юрий Изотович
  • Пороховников Юрий Зиновьевич
  • Чихачев Александр Эдмундович
  • Кривеженко Валентина Илларионовна
SU992601A1
Способ производства высокопрочных электросварных труб 1980
  • Хейфец Георгий Наумович
  • Янковский Владимир Михайлович
  • Усачев Игорь Михайлович
  • Гуляев Геннадий Иванович
  • Ланге Зельман Иосифович
  • Соломадина Елизавета Андреевна
  • Васильев Евгений Львович
  • Щептев Рудольф Владимирович
  • Красновский Борис Нафтулович
SU969758A1
Технологическая линия для изготовления сварных труб 1979
  • Калинушкин Павел Никитович
  • Райчук Юрий Исаакович
  • Канов Геннадий Лаврентьевич
  • Янковский Владимир Михайлович
  • Машинсон Израиль Зиновьевич
  • Шайтан Лидия Исааковна
  • Медников Юрий Абрамович
  • Сергеев Иван Иванович
  • Калинин Сергей Алексеевич
  • Смелов Евгений Сергеевич
  • Гриншпун Марк Израилевич
  • Згура Александр Александрович
  • Россинский Михаил Самойлович
  • Иванов Владимир Николаевич
  • Будкин Геннадий Васильевич
  • Форостовец Борис Андреевич
  • Богачек Юрий Леонидович
SU869904A1
Внутренний инструмент косовалкового стана 1985
  • Козинец Виктор Павлович
  • Статников Владимир Михайлович
  • Янковский Владимир Михайлович
  • Васильев Евгений Львович
  • Ланге Зельман Иосифович
  • Пороховников Юрий Зиновьевич
  • Соломадина Елизавета Андреевна
  • Слобожанинова Ирина Васильевна
SU1435337A1
Технологический инструмент стана винтовой прокатки 1988
  • Целиков Николай Александрович
  • Котенок Владимир Иванович
  • Выгоднер Борис Фроимович
  • Петров Сергей Иванович
  • Подобедов Сергей Иванович
SU1666237A1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАКАЛКИ ТРУВ! 1973
  • В. М. Статников, Г. Н. Хейфец, И. Ланге, В. М. Янковский, О. А. Цковский, Б. А. Ахмедов, Е. А. Соломадина, Е. Л. Васильев, А. А. Кривошеева, Ю. Пороховников Ю. В. Голубев
SU382697A1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ВИНТОВОЙ РАСКАТКИ ГИЛЬЗ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2013
  • Самохвалов Максим Вячеславович
  • Пейганович Надежда Валерьевна
  • Гончарук Александр Васильевич
  • Романцев Борис Алексеевич
RU2549022C1
Способ непрерывной прокатки труб 2019
  • Выдрин Александр Владимирович
  • Пышминцев Игорь Юрьевич
  • Струин Дмитрий Олегович
  • Шкуратов Евгений Александрович
  • Черных Иван Николаевич
  • Топоров Владимир Александрович
  • Пятков Владимир Леонидович
  • Пьянков Алексей Григорьевич
  • Панасенко Олег Александрович
  • Ахметжанов Руслан Данилович
  • Сухоставский Дмитрий Юрьевич
  • Пьянков Борис Григорьевич
  • Лубе Иван Игоревич
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Красиков Андрей Владимирович
  • Мишин Сергей Николаевич
  • Билан Сергей Иванович
  • Нерозников Владимир Леонидович
  • Трубников Кирилл Вячеславович
RU2713531C1
Способ раскатки трубных заготовок 2019
  • Комлев Владимир Сергеевич
  • Юсупов Владимир Сабитович
  • Андреев Владимир Александрович
  • Романцев Борис Алексеевич
  • Скрипаленко Михаил Михайлович
  • Будников Алексей Сергеевич
  • Карелин Роман Дмитриевич
RU2722952C1

Реферат патента 1984 года Устройство для термомеханической обработки

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЯ ОБРАБОТКИ, содержащее конусную оправку с каналом и соплами в ней.-для охлаждающей жидкости и оправочный стержень-спрейер с соплами, отличающееся тем, что, с целью повышения качества обработки изделий с одновременным повышением надежности устройства, канал в верпине оправки выполнен тупиковым, а сопла оправки ориентированы к ее основанию. ZZZZZZZZZZZA s

SU 1 076 463 A1

Авторы

Козинец Виктор Павлович

Янковский Владимир Михайлович

Белошапко Михаил Викторович

Статников Владимир Михайлович

Соломадина Елизавета Андреевна

Гуляев Геннадий Иванович

Евстигнеев Владимир Иванович

Кравцов Борис Львович

Даты

1984-02-28Публикация

1982-03-31Подача