Способ контроля точности станков Советский патент 1985 года по МПК B23C9/00 

Изобретение относится к машинострбёйию и может быть использовано для конт роля точности станков с ЧПУ. Известен способ контроля точности станков, включающий обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обработанных ступеней н определение погрешности обработки от действия усилий резания }. Недостатком известного способа является низкая точность контроля станков, так как не представляется возможным определить геометрическую и суммарную погрешности. Цель изобретения - повышение эффективности контроля точности станков с ЧПУ. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля точности станков, включающему обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обрабртаиных ступеней и определение погрешности обработки от действия усилий резания, на ступенчатом образце выполняют эталонную ступень соосно с обрабатываемыми ступенями, одну из которых обрабатывают с минимальной глубиной резаник, другую с максимальной, сопоставление обрабатываемых ступеней производят с эталонной ступенью, причем при сопоставлении ступени, обработанной с минимальной .глубиной, определяют геометрическую погрешность обработки, а при сопоставлении ступени, обработанной с максимальной глубиной, определяют суммарную погрешность при обработке на станке. На фиг. I представлена схема установки ступенчатого образца на станке; на фиг. 2 - схема измерительной установки; на фиг. 3 - круговая диаграмма точности. Схема установки цилиндрического ступенчатого образца (фиг. 1) содержит стол 1 станка, установочное приспособление 2, ступенчатый образец 3, одна ступень которого выполнена эталонной, например точным точением по 7-8 кваритету, а остальные ступени с технологическим припуском, при этом одна с минимальным припуском, а вторая с максимальным припуском, ступени между собой разделены проточками. Фрезу 4 выбирают высокой жесткости, например диаметром 40 мм и длиной 59 мм. Измеритрльная установка (фит. 2) содержит поворотный стол 5, снабженный лимбом с измеряемым образцом 3, измерительНые головки 6, в качестве которых могут быть.взяты индикаторы часового типа ИЧ-, последние устанавливают на обц1ей стойке в одной плоскости один над другим. Сйособ осуществляют следующим образом. Перед обработкой производят выверку соосности шпинделя станка и образца, для этого оси шпинделя и фрезы 4 совмещают с осью заготовки 3. Сначала вкруговую по заданной программе фрезеруют одну из обрабатываемых ступеней цилиндрического ступенчатого образца с минимальной глубиной, обеспечивающей процесс резания (что обеспечивает отсутствие сил упругого отжатия), например, для стального образца с глубиной резания, равной 0,5-1,0 мм. Затем фрезу 4 переводят вертикально вниз и по той же программе фрезеруют вторую ступень образца с максимальной глубиной резания, которая определяется мощностью привода станка, например, для стального образца, обрабатываемого на фрезерном станке с ЧПУ мод. 6Р11ФЗ с глубиной, равной |8-20 мм. Фрезерование обеих ступеней осуществляют с одной и той же подачей. По окончании обработки второй ступени образец 3 снимают со стола I фрезерного станка и устанавливают на поворотный стол 5 измерительной установки. Перед измерением индикаторы б настраивают на нулевое положение, например, по базовой поверхности. Затем измерительные наконечники индикаторов приводят в контакт с поверхностями соответствующих ступеней обработанного образца, обеспечивая натяг 2-3 мм, и снимают показания индикаторов в различных направлениях от 0° до 360° в горизонтальной плоскости через интервал, равный заданному углу поворота стола 5, например 15°. По полученным результатам измерений строят круговую дна грамму (фиг. 3) погрешностей. При этом по разности размеров ступени, обработанной с минимальной глубиной резания, и эталонной ступени судят о величине геометрической погрешности в исследуемых направлениях (фиг. 3 кривая 7), а по разности размеров второй ступени, обработанной с максимальной глубиной резания, и эталонной ступени определяют суммарную погрешность (фиг. 3, кривая 8), включающую геометрическую погрешность и погрешность от действия сил упругих деформаций (фиг. 3, кривая 9). Предлагаемый способ позволяет повысить точность контроля станков с ЧПУ, так как обеспечивает определение величины геометрической погрешности, а также позволяет выявить источник образо.вания этой погрешности и устранить причину ее возникновения. Определение величины суммарной погрешности, обусловленной действием сил упругого сжатия и наличием геометрической погрешности, позволяет оценить точность контурной обработки на станке и своевременно ввести коррекцию.

СПОСОБ КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ, включающий обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обработанных ступеней и опсриг.-/ ределение погрешности обработки от действия усилий резания, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности контроля точности станков с ЧПУ, на ступенчатом образце выполняют эталонную ступень соосно с обрабатываемыми ступенями, одну из которых обрабатывают с минимальной глубиной резания, а другую с максимальной, сопоставление обрабатываемых ступеней производят с эталонной ступенью, причем при сопоставлении ступени обработанной с минимальной глубиной, определяют геометрическую погрешность обработки, а при сопоставлении ступени, обработанной с максимальной глубиной определяют суммарную погрешность при обработке на станке.