Способ изготовления многослойной бумаги Советский патент 1985 года по МПК D21H1/04 

со

00

со сд

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промьшшенности, в частности к способу изготовления многослойной бумаги, и может быть использовано при производстве бумаги-основы для шлифовальных шкурок, а также в абразивной промышленности как основа для производства ишифовальной шкурки. Используемой на быстроходных, высокопроизводительных шлифовальных станках с большими нагрузками.

Цель изобретения - улучшение качества готового материала за счет повьш1ения сопротивления расслаиванию и снижение загрязненности сточных вод.

Сущность изобретения заключается в том, что на влажное полотно каждого элементарного слоя многослойной бумаги перед соединением его со следующим элементарным слоем наносят упрочняющий агент, в качестве которого используют поливиниловый спирт в виде порошка в коли честве 0,5-5,0% от-массы абсолютно сухого волокна. В процессе сушки многослойной бумаги происходит растворение поливинилового спирта в горячей воде, содержащейся в бумажном полотне. При окончательной досушке бумаги происходит полимеризация поливинилового спирта и при его помощи обеспечивается физикохимическая связь волокнистого материала двух близлежащих слоев.

Технология способа состоит в следующем. .

Волокнистые материалы р&змалывают до требуемого градуса помола, составляют композицию вводят необходимые химические вспомогательные вещества, добавляют коагулянты для их осаждения на волокнах и производят отлив элементарных слоев бумаги на бумаго- или картоноделательной машине. В процессе обезвоживания элементарных слоев бумаги, или после него на них наЬосят порошкообразный поливиниловый спирт и сразу вслед за этим производится соединение элементарных слоев в полотно бумаги, затем следуют обычные опе1931952

рации прессования, сушки и отделки -бумажного полотна.

Указанные пределы для количества наносимого на элементарный слой поливинилового спирта (0,5-5,0%) обусловлены тем, что при расходе менее 0,5% эффект от введения в зону контакта поливинилового спирта становится малозаметным. При расходах более 5,0% заметно увеличивается стоимость бумаги.

Пример. Сульфатную небеленую целлюлозу марки ЭК-2 размальшают в лабораторном ролле при концентрации

15 массы 2,5% до степени помола 45 ШР. Вводят в волокнистую суспензию канифольньй клей, глинозем, меламиноформальдегидную смолу и желатин и элементарные слои бумаги

20 на листоотливном аппарате с массой площадью 1 м 70 г.На один из сформованных слоев наносят.разбрызги- . ванием гидроксид алюминия (известньй способ) в количестве 10%, во

25 втором случае наносят порошкообразный поливиниловый спирт в количестве 0,5-5,0%.

Две отливки (одна с нанесением склеивающим агентом,, другая без него) соединяют вместе, прессуют и сушат.

Полученные двухслойные образцы бумаги испытывают на физико-механические показатели по стандартным

22 методикам. Результаты испытания

двухслойных отливок массой площадью 1 м 140 г, изготовленных по известному способу и с использованием поливинилового спирта, представлены

40 в таблице.

Приведенные в таблице данные показывают, что использование поливинилового спирта вместо гидроксид алюминия приводит к повьш1ению показателя сопротивления расслаиванию в 3,0-3,5 раза.

Предлагаемый способ позволит повысить эксплуатационные свойства бумаги и шлифовальной шкурки, изготовленной на ее основе, уменьшить загрязненность сточных вод при производстве бумаги.

Масса бумаги площадью 1 м2, г

Толщина, мкм Разрушающее усилие, Н Сопротивление раздиранию,Н

Сопротивление расслаиванию,

МПА

139137140.

190190190 24,925,1 25j3 1,42 1,47 1,55

1,63 1,79 1,89

1,56

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МНОГОСЛОЙНОЙ БУМАГИ, включающий размол волокнистых материалов, составление композиции, отлив элементарных слоев, обработку их упрочняющим агентом, соединение слоев, прессование и сушку, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества готового материала.за счет повьшения сопротивления расслаиванию и снижения загрязненности сточных вод, в качестве упрочняющего агента ис- , пользуют поливиниловый спирт в виде порошка в количестве 0,5-5,0% от массы абсолютно сухого волокна.