Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича Советский патент 1986 года по МПК C04B28/18 

i

Изобретение относится к промьшшен- ности строительных материалов и может быть использовано при производстве силикатного кирпича.

Целью изобретения является повышение прочности и водостойкости.

Отход обогащения апатито-нефели- новых руд, получаемый флотационным обогащением апатито-нефелиновых руд на апатит, представляет собой мелкозернистый песок с удельной поверх- . ностью равной 50 м /кг при химическом составе, мас.%: SiOj 32-40; СаО 10- 16;. AljO, 17-22; FfijO, 4-10; 5- 8; KjO 3-5; MgO 1-3; TiO 3-4; PjOj 2-7; П.П.П. остальное.

Его минералогический состав,вес.% нефелин 45-76; полевые шпаты 5-15; эгирин 10-15; натролит 1-5; гидрослюда 1-5; апатит 1-5; гидронефелин остальное.

Приведенное соотношение составляющих отхода обогащения апатито-нефелиновых руд обеспечивает повьшение прочности и водостойкости.

Продукт обжига карбонатно-кремне- земистой шихты, ползгчаемый во вращающейся печи с двухсторонним питанием печи при температуре обжига 1100 - . 1200 с и времени нахождения материа- ла в печи 1-2,5 ч (в зависимости от

SiOj Сар Mjb Fe.o; MgO siO.g п..

Сырьевой,

шлам10-30 35-70 2-5 1-3 0,1-0,5 25-401,1-2,5

Карбонатньй.

компонент 0-20 40-56 0-5 0-5 0-20-130-44Более 4

При гидролизе составляющие добавку минералы вьщеляют в жидкую фазу камня щелочь, ускоряющую процесс взаимодействия составляющих продуктов обжига и кварцевой составляющей песка, а также отхода обогащения апатито-нефелиновых руд за счет увеличения скорости растворения SiO с образованием нитевидных кристаллов, гидросиликатов кальция, что обусловливает повышенную прочность силикат-

кого камня. Образовавшаяся гидроокис алюминия из отхода обогащения вступает во взаимодействие с известью и кварцем с образованием кубических кристаллов гидрогранатов, что обусловливает пониженную пористость кам- .ня и приводит к увеличению прочн ос

СаСОз SiO.

17842.

размера печи), имеет следующий мине-; ралогический состав, мас.%:

Двухкальциевьш силикат 10-45 Оксид кальция 35-50 5 Выеокоосновньй силикат

кальция-10-30

Алюмоферритная фаза 5-8 Прочие минералы Остальное причём прочие минералы, % 10 СаО SiO 80-89

10-15

г г-/ 1-5

при следующем химическом составе продукта обжига, мас.%: SiO 18-28;

15 СаО 64-74; MgO 1,5-2; А1 ,,0, 3,5-4,5; Fe,(0j 1,5-2,5; прочие остальное.

Состав сырьевой шихты для получения продукта обжига рассчитывают и готовят по химическому составу ис20 ходных компонентов, например опоки и мела, исходя из гидравлического модуля т,

.

m - М Оз + ре Оз I

Гидравлический модуль изменяют для

сырьевой шихты (шлама) от 1,1 до 2,5 и более 4 для карбонатного компонента, подаваемого с горячего конца пезо чи, при следующем составе сырьевой i шихты, мае.%:

m

ти при сжатии, водостойкости и морозостойкости. Отход обогащения апатито-нефелиновых руд по своей природе очень пластичньш материал, что приводит к увеличению пластичности си- лййатной массы и, следовательно, .снижению процента брака.

Готовят сырьевую смесь из продукта обжига карбонатно-кремнеземистой шихты размолотого до удельной поверхности 500 , молотого кварцевого песка с удельной поверхностью 500 , молотого отхода обогащения апатито-нефелиновых руд с удельной поверхностью 500 и песка- заполнителя (модуль крупности 1,5). ( Размолотые компоненты и песок-запол- .

нитель смешивают в соотношениях, которые приведены в та6л.1.

Тщательно перемешивают сьфьевую смесь и прессуют методом полусухого прессования (влажность 5%) образцы- цилиндры диаметром и высотой 42 мм при давлении прессования 20 МПа. Прессованные образцы-цилиндры пропаривают в пропарочной камере по режи- ;му: подъем давления пара до 0,1 МПа 1и температуры до 95 С - 1 ч, выдерж- ка при давлении 0,1 МПа и температуре 95°С - 8 ч, охлаждение - 1 ч. Затем образцы-цилиндры испытьшают на прочность при сжатии, водостойкость и морозостойкость.

12178424

Состав и свойства предлагаемой сырьевой смеси и прототипа приведены

в табл. 1. .

Из табл. 1 видно, что при снижении содержания отхода обогащения апатито-нефелиновой руды снижается прочность и водостойкость, при со- держании отхода более 10% наблнвдает- ся высолообразование на поверхности образцов.

В табл. 2 приведены составы и свойства сырьевых смесей по аналогу и с использованием отхода обогащения алунитовых. руд.

1Таблица 1

Составитель Т.Сельченкова

.Редактор А.Лежнина Техред А.Ач

Заказ 1079/29 Тираж 640Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП Патент, г.Ужгород, ул.Проектная,4

Таблица 2

Корректор М.Демчик