Способ производства сырокопченых колбас Советский патент 1986 года по МПК A22C11/00 

1

Изобретение относится к мясной про.мьгашенности, точнее к производств сырокопченых колбас.

Цель изобретения - сокращение продолжительности продесса копчения и сушки и сохранение при этом качества готовых изделий.

Пример 1. Приготовленный в соответствии с действующей технологической инструкцией фарш для сырокопченой колбасы Столичная набивают в колбасную оболочку из кутизина ( мм) и в подвешенном состоянии выдерживают при температуре -2°С в течение 4 сут. При этом происходит осадка и одновременно за счет сублимции испаряется 7-10% влаги. После этого колбасный батон подвергают копчению в течение 24 ч. Подкопченньй колбасньй батон сушат, обдувая его воздухом, имеюш;им температуру 18 С, скорость 4 м/с и относительную влажность 85%, до получения продукта с заданным влагосодержанием. Продолжительность сушки 18-20 сут. Продолжительность всего технологического цикла, включая посол сырья 28-31 сут вместо 38-48 сут по известному способу.

Пример 2. Приготовленный в соответствии с действующей технологической инструкцией фарш для сырокопченой колбасы Столичная набивают в колбасную оболочку из кутизина (0 45 мм) и в подвешенном состояни выдерживают при температуре -3 С в течение 3 сут. При этом за счет сублимации испаряется 8-10% влаги. После этого колбасньш батон подвергают копчению в течение 24 ч. Подкопченный колбасный батон сушат, обдува его воздухом, имеющим температуру , скорость 3 м/с и относительную влажность 85%, до получения продукта с заданным влагосодержанием. Продолжительность сушки составляет 19 - 20 сут. Продолжительность всего технологического цикла, включая посол сьфья, 28-30 сут.

Пример 3. Приготовленный в соответствии с действующей технологической инструкцией фарш для сырокопченой колбасы Столичная набивают в колбасную оболочку из кутизина (0 50 мм) и в подвешенном состоянии выдерживают при температуре -3 С в течение 4 сут. При этом за счет сублимации испаряется 8-10% влаги.

05712

После этого колбасный батон подвергают копчению в течение 24 ч. Требуемое качество копчения достигается через 1 сут. Подкопченньй колбасный

5 батон сушат, обдувая его воздухом, имеющим температуру 20 С, скорость 4 м/с и относительную влажность 80% до получения продукта с заданным влагосодержанием. Продолжительность суш0 ки составляет 20-21 сут. Продолжительность всего технологического цикла, включая посол сырья, 30-31 сут.

Пример 4. Приготовленный в соответствии с действующей техно5 логической инструкцией фарш для сьфокопченой колбасы Столичная набивают в кишечную оболочку (0 45 мм) и в подвешенном состоянии вы- держ1 вают при температуре -3 С в те0 чение 3 сут. При этом за счет сублимации испаряется 8-10% влаги. После этого колбасный бат.он подвергают копчению в течение 24 ч. Требуемое качество копчения достигается через

5 1 сут. Подкопченный колбасньм батон сушат, обдувая его воздухом, имеющим температуру 18 С, скорость 4 м/с и относительную влажность воздуха 85%, до получения продукта с задан30 ным влагосодержанием. Продолжительность сушки 16-18 сут. Продолжительность всего технологического цикла, включая посол сьфья 25-27 сут.

При режиме осадки от -2 до

35 имеет м:есто не испарение влаги с поверхности колбасного батона,а ее сублимация.При сублимацииудаление влагиидет значительно интенсивнее, а именно: потеря влаги около 10% происходит не

40 за 5-6 сут, как в известных способах, а в течение 3-4 сут. На осадку поступают колбасные батоны, имеющие температуру фарша около . В окружающей среде осадочной камеры, имеющей

45 более низкую температуру, поверхностные слои батона относительно быстро охла;вдаются и под действием разности температур в батоне происходит внутренний влагообмен - перемещение влаги

50 в направлении потока тепла. При этом происходит осмотическое обезвоживание фарша, количество воды, поглощаемое с поверхности батона окружающим воздухом камеры, уравновешивает55 ся количеством воды, диффундирующей из фарша через оболочку.

Интенсивность влагопереноса внутри батона зависит от разности температур между его внутренними и поверхностными слоями. При температуре воздуха в камере от -2 до эта разность составляет 12-13 С, что значительно выше, чем в способе принятом за прототип (8-6 С). Следовательно, интенсивность влагоперенос из внутренних слоев батона к его поверхности повышается и таким образом достигается как увеличение по- терь влаги (до 10%), так и предот-. вращение пересушивания оболочки. При таких режимах поры в ней остаются открытыми, что способствует более свободному удалению влаги из батона.

Положительное влияние минусовых температур среды на интенсивность удаления влаги из батона проявляется и в том, что влага от них отбирается дополнительно и на вое- становление равновесия среды, нарушаемого вследствие вымораживания ее на поверхностях охладительных приборов .

Вследствие того, что в оболочке после осадки, проведенной при температуре от -2 до -3°С поры остаются открытыми, наблюдается интенсификация последующих режимов копчения и сушки, что в свою очередь способствует сокращению продолжительности технологического цикла. Понижение температуры до -4°С приводит к образованию кристаллов льда в фарше и на поверхности батона, что снижает интенсив- ность массообмена и качество готового продукта. Повьш1ение температуры до приводит к повьппению относительной влажности среды и уменьшению разности температур между поверхнос- тью батона и его внутренними слоями в результате интенсивность массообмена также снижается, а возможное пересыхание оболочки может привести к ухудшению качества готового продукта

Уменьшение времени осадки при таких режимах, например до 2 сут, не обеспечивает достаточного уплотнения и созревания фарша, удаления влаги, более 4 сут - осадку проводить нецелсообразно, поскольку после этого времени дальнейшего уплотнения фарша не происходит, потери влаги из-за вьфавнивания температур по всей тол- ще батона становятся незначительн и-м а опасность нежелательного пересыхания и уплотнения оболочки возрастает

Поскольку после.осадки поры остаются в основном открытыми, то это способствует более быстрому проникновению коптильных веществ дыма внутрь колбасного батона и равномерному их распределению в фарше в проце1ссе копчения. Поэтому продолжительность обработки дымом в течение 1 сут, при 18-20 С является достаточной и позволяет получить продукты с приятным ароматом копчения. Копчение более одних суток нецелесообразно, так как в продукте появляется задымленньй привкус. Копчение в течение менее 24 ч не обеспечивает в готовом продукте вкуса и аромата копчения.

Предлагаемые режимы сушки обеспечивают сохранность пор оболочки в течение 8-10 сут. Это способствует равномерному массообмену влаги по всей толще колбасного батона. Повышенные относительная влажность и температура способствуют ускорению ферментативных процессов в колбасном батоне, в результате чего быстрее раскрываются белковые молекулы, увеличивается количество прочносвязной влаги и улучшается консистенция. Поэтому готовые колбасные батоны получаются сочные с нежной консистенцией.

Оценка качества готовых колбасных изделий приведена в таблице.

При оценке качества готовых колбасных изделий (колбаса Столичная) по органолептическим показателям учитывали цвет, вкус, аромат, внешний вид, консистенцию и вьшодили средний балл (по 5-бальной шкале в соответствии с ГОСТ 9959-74). Массовую долю влаги определяли в соответствии с ГОСТ 9793-74.

На протяжении всего периода сушки не происходит появления плесени на поверхности колбасного батона.

Таким образом, глубокое проникновение коптильных веществ дыма, обладающих бактерицидными свойствами, и отсутствие плесени обеспечивают длительное хранение готового продукта без снижения его качества. Повьш1енная влажность среды предохраняет оболочку батона от пересыхания в процессе сушки. Понижение относительной влажности ниже 80% приводит к пересыханию оболочки, повьштение (85%) способствует увеличению продолжительности сушки и ухудшению качества готового продукта. Увеличение скорости воздуха более 4 м/с и увеличение температуры свыше 20 С, а также снижение относительной влажности воздуха менее 80% снижают интенсивность сушки. Уменьшение скорости воздуха менее 3 м/с и уменьшение температуры ниже 18 С приводит к удлинению процесса сушки.

Проведение сушки в предлагаемых режимах позволяет упростить аппаратурное оформление процесса и обеспечивает большую гарантию избежания

дефектов колбасных батонов (оболочка не пересыхает, не морщинится, не отстает от фарта). t

Изобретение позволит сократить продолжительность технологического процесса с 38-48 сут по действуюш,ей технологической инструкции до 25 - 31 сут. При этом снижаются удельные затраты энергии при копчении и сушке колбасного батона,так как значительно снижается продолжительность копчения и сушки.