Способ производства колбасных изделий Советский патент 1986 года по МПК A22C11/00 

Изобретение относится к проиэ.- водству колбасных изделий и может быть использовано при производстве изделий типа копчено-запеченных, варено-копченых и полукопченых колбас.

Цель изобретения - сокращение продолжительности процесса и увеличение выхода готового продукта,

В данном случае имеют место рациональное применение сырья, идущего на производство низкосортных вареных колбас, не пользующихся спросом у населения и нерентабельных для предприятий, сокращение процесса за счет исключения специальной выдержки перед термообработкой, а также упрощение многоступенчатого режима термообработки, который по традиционной технологии включает обжарку, варку, охлаждение, копчение и сушку, и увеличение выхода готового продукта за счет снижения количества испаряющейся вла ги в процессе варки, охлаждения и копчения.

Способ осуществляют следукнцим образом,

В соответствии со стандартными технологическими требованиями подбирают сырье - говядину И сорта, котлетное мясо, свинину жирную, измельчают его на волчке с диаметром решетки 2-3 мм, солят с добавлением нитрита натрия, выдерживают в посоле при в течение 18-24 ч. Перед приготовлением фарща производят гидратацию соевого изолята и/или казеи- ната натрия, для чего белковые препараты помещают в мешалку, добавляют 3 ч, к массе препаратов воды с температурой 15-20 С и перемешивают в течение 2-3 мин, затем массу пропускают через машину тонкого измельчения (эмульситатор, коллоидная мельница), вьщерживают 60 мин для гелеобразова- ния. После окончания посола говяди- ну Л сорта (котлетное мясо) второй раз измельчают на волчке с диаметром решетки 2-3 мм или подкуттеровывайт в течГенйе 20-60 мин до устранения в сырье видимых грубых вк raoчeний соединительной ткани.

При приготовлении фарша мясного продукта помещают в мешалку 60-70 ч, говядины II сорта (или котлетного мяса), при перемешивании вносят 5 - 20% к массе основного сырья гидрати- рованного соевого изолята, казеината .натрия или их смеси, перемешивают

4-5 мин, добавляют 40-30 ч. жирной свинины, продолжают перемешивать еще 2-3 мин, причем в конце перемешива- . ния вводят в фарш 150-170 мл на / 100 кг сырья 25%-ного раствора хлористого кальция.

Готовым фаршем наполняют оболочки, производят вязку батонов, после чего

их подвергают термической обработке путем копчения при 90-JOOfC, относительной влажиости 10-20% и скорости движения воздуха 2 M/CJ за 15-20 мин , до окончания копчения влажность в камере повышают до 50-55%, Процесс заканчивают при достижении температуры в центре мясного продукта 70-72 С, Готовые изделия охлаждают до 10-15°С и передают для местной реализации,

Выход готового мясного продукта 82 - 83%} срок хранения при и относительной влажности воздуха 75-78% - до 10 сут,

Пример, Охлажден ную говядину II сорта (66%) и свинину жирную (28%)(соотношение 70:30) измельчают на волчке с диаметром решетки 2 мм, пер1емешивДют с посолочными веществами, выдерживают при 0°С в течение 18 ч. Затем говядину ГТ сорта вторично измельчают на волчке с диаметром решетки 2 мм и перемешивают в мешалке с 6% предварительно гидратировай- ного соевого изолята (при соотноие- нии белкового препарата и вода 1:3) и выдержаиного в течение 1 ч, после

0

5

чего смесь перемешивают 4 мин, добавляют свинину жирную, 150 мл (на . 00 лг сырья) 25%-иого раствора хлористого кальция и специи. :Г,отовый фарш формуют в белкозиновуй оболочку диаметром 15 мм, вяжут шпагатом и подвергают обжарке в среде коптильно- .го дыма при , относительной влажности воздуха 10% и скорости движения воздуха 2 м/с; за 15 мин до окончания обжарки влажность в камере по- вьш1ают до 50%. Обжарку заканчивают при достижеиии температуры в центре батона . Готовые колбасы охлаждают до . Выход готового продукта 82,8%.

П р и м е р 2, Охлажденное котлетное мясо (62%) и свинину жирную (26%) (соотношение 70:30) измельча- S ют и солят по примеру 1, Затем котлетное мясо подкуттеровывают 60 с и перемепшвают в мешалке с 12% гидра- тированного при условиях примера 1

0

казеината натрия. Фарш перемешивают .5 мин, добавляют жирную свинину, 170 мл (на 100 кг сырья) 25%-ного раствора хлористого 1сальция и специи. Готовый фарш формуют в говяжьи круги диаметром 60 мм, вяжут шцага- том, обжаривают в среде коптильного дама при 100°С, относительной влажности воздуха 20% и скорости движения воздуха 2 м/с, за 20 мин до окон чания обжарки влажность в камере повышают до 55%. Обжарку заканчивают при достижении температуры в цент ре батона , Готовые колбасы охлаждают до , Выход готового про- 82,0%,

П р и м е р 3, Охлажденную говядину II сорта (51,0%i и х:винину жирную (34,0%) (соотношение 60:40) измельчают и солят по примеру 1, Затем говядину II сорта подкуттеровьшают 20 с и перемешивают в мешалке с 7,5% соевого изолята и 7,5% казеината натрия, гидратированш 1ми при условиях примера I, В дальнейшем обработка ведется по примеру 2,

Выход готового продукта 83,0%.

П р и м е р 4, Охлажденную говядину Г1 сорта (57%) и свинину жирную (38%) (соотношение 60:40) измельчают на волчке с диаметром решетки 3 мм и солят по примеру 1. Затем говядину II copta подкуттеровывают 60 си перемешивают в мешалке с 5% гидратированного по примеру 1 соевого изолята, В дальнейшем обработка ведется по примеру 1.

Выход готового продукта 82,6%.

Приме р5. Охлажденную говядину II сорта (56%) и свинину жирную (24%) (соотнесение 70:30) измельчают и солят по примеру I, Затем сырье перемевивают в мешалке с 10% соевого изолята и 10% казеината натрия, гидратированных при условиях примера 1 ,

В дальнейшем обработку ведут по примеру 2, Выход готового продукта 83,4%,

Е табл,1 показано влияние различной степени измельчения говядины и различных соотношений говядины II сорта и свинины жирной на стабильность получаемой мясной системь и .фарта, после его термообработки.

Как следует из приведенных данных введение жирной свинины в рецептуру сопровождается снижением выхода мо10

«5

20

25

30

35

40

5

50

5

дельных фаршей, при этом;при уровне содержания свинины более 30-40% отмечено резкое увеличение потерь бульона и выплавляющегося жира, образующих сплошной жировой бульонJ являющейся явной причиной возникновения бульонных стеков, В контрольных образцах этот процесс начинается уже. в композициях 80-20; в опытных образцах, в которых говядину дважды измельчали на волчке либо подкуттеровы- вали, процесс отделения жира имеет место лишь при соотношениях 50:50, Чрезмерное куттероваНие говядины (80с) положительного эффекта по свя- зьгоанию жира не дает.

Таким образом, приведенные данные свидетельствуют о том, что наиболее ; стабильная после термообработки : мясная система может быть получена при использовании соленой говядины IГ сорта и свинины жирной в соотношении 60-70:30-40, при этом говядину лучше предварительно- дважды измельчить на волчке с диаметром ре щетки 2-3 мм или подкуттеровать в течение 20-60 с, а свинину использовать после одноразового измельчения на волчке с диаметром 2-3 мм. Кроме того, дополнительное измельчение говядины II сорта позволяет не только улучшить технологические свойства сырья, но и способствует получению более гомогенной структуры (измельчение соединительнотканных включений), лучших органолептических nor- казателей.

С целью обеспечения гарантированной стабильности мясных систем на основе говядины 1I сорта и свииины жирной вводят 5-20% гидратированных белковых препаратов соевого изолята и казеината натрия.

Предварительная неполная гидрата- ция изолята и казеината в воде при соотношении 1:3, а не 1:4 (как регламентируется технологическими инструкциями) , дает возможность связать не только жир, но и воду (бульон), выделяющийся из мясных систем.

Увеличение уровня замены мясного сырья приводит к снижению биологической ценности белкового компонента, т.е. к ухудшению аминокислотного состава, что видно из приведенной табл.2.

Данные, характеризующие вго1яние белковых препаратов на величину по|терь комбинированных мясных систем, 1|1редставлены в табл.3,

Анализ приведенных данных дает возможность сделать вывод о том, что по мере введения в рецептуры белковых препаратов количество отделяющегося жира существенно (в 1,5 - 3,5 раза) снижается и выход растет; наиболее интенсивно процесс погло щения жира происходит в присутствии 15-20Х.иэолят сои и 6-12% казеина- тЛ иатрйя. Увеличение концентрации вводк мх белковых препаратов могло бы позволить полностью устранить по- Т9ри бульона и жира, однако, учитывая воэмояное ухудшение консистенции (иесвязность частиц) и цвета (посветлениа) готовых изделий, пред- ложе рецептуры, имеющие соотноше- ние говядины tf сорта и свинины жир- ио1Й пределах 60-70:30-40 и ;со- держаин« 5-20Z иволята сои или казеи иата иатрйя или их смеси.

Таким образом, наиболее приемле- мы с технологической точки зрения свойства {высокий выход, отсутствие бульонных и жировых стеков, хорояая органолептика, рациональное исполь- зоваиис сырья) имеют композиции, со- держан(ие говядину TI сорта и сви- иину жирную в соотнояенин 60-70 : :30-40 в присутствии 5-20% соевого изолята или казеината натрия.

Экспериментальные данные, характеризующие влияние различных количеств 25%-иого раствора СаСГ на изменение основных технологических показателей мясного фарша представлены в .табл.4.

25%-ный раствор СаС используют в колбасном производстве для получения структурированных белковых препаратов. Именно эта концентрация рекомендуется техническими условиями на структурированные белковые заментели мяса на основе плазкш крови.

В качестве контрольных рецептур фарва взяты композиции, содержащие,

говядина 70; свинина 30; казеи- нат натрия 9 (а);

говядина 70; свинина 30; соевый йзолят 15 (б);

В опытные рецептур дополнительно вводят 100-150-170-200 мл на 100 кг сырья 25%-ного раствора СаСГ Оба типа фаршей (с СаСЕ - опыт и . без CaCli - контроль) после приготоления выдерживают 2Q мин, исследу

ЮТ по выбранным показателям, подвергают термообраС5отке и определяют выход.

Как следует из приведенных в , табл.4 данных, введение в систему хлористого кальция не только уппогня- ет фарш в течение короткого промежутка времени (20 мин), но и способствует росту водосвязывающей способности, что, в свою очередь, увеличивает ща- ход готового продукта.

Наилучший эффект структурообразо- вания в мясных фаршах имеет место в присутствии 50-170 мл (иа 100 кг сырья) 25Х-ного раствора при малых концентрациях (100 мл CaCf) усилеиия эффекта ие происходит.

.Аналогичные данные получены для рецептур, содержащих говядину и свинину в соотношении 60:40,

Таким образом,показано, что введение в фарш в момент его приготовления вместе с белковыми препаратами от 150-170 мл на 100 кг основного сырья. 25%-ного раствора CaCt позволяет сократить осадки до 30 мии, т.е. в промышленных условиях отформованные колбасные батоны могут быть сразу переданы на термообработку без специальной выдержки (в течение 4-24 ч),

Вторым приемсж, позволяющим существенно уменьшить продолжительность технологического процесса производства мясного продукта, является унификация многоступенчатого режима термообработки, который по традиционной технологии включает обжарку (или ,первое копчение) 1-2ч, варку (при 70-85 С в течение 40-90 мни),охлаждение (2-7 ч), копчение (4-24 ч при 35-50 О и сушку (2-4 сут).

Экспе гментальными исследования-, ми установлено, что для мяеиого продукта, предиазиаченного для местной реализации (т.е. имеюш;его несколько повышенное влагосодержаиие), наиболее приемлемой является термообработка в виде обжарки в среде коптильного дыма при 90-100 С до доведения температуры в центре батона до 70 - 72 с. Предлагаемый однофазный режим существенно упрощает технологию, в 16-25 раз сокращает период обработки (1,5-2 против 32-52ч), гарантирует минимальное отделение жира в виде стеков на предлагаемых рецептуpax и высокий выход, обеспечивает хорошие вкусо-ароматические характеристики готового продукта, способствует разварке соединительной ткани, присутствующей в фарше, позволяет довести продукт до состояния кулинар- .иой готовности и уничтожить вредную микрофлору.

Сопоставительные данные, характе- ризующие органолептические показатели и величину выхода колбас, приготовленных согласно изобретению, но отличающихся по режимам термообработки, представлены в табл.5.

Как следует из полученных данных, ,существенных различий в сенсорных показателях изделий, приготовленных при различных режимах термообработки, не обнаружено. При этом отмечено что по консистенции и сочности колбасы, обработанные по предлагаемому режиму, имеют предпочтительную оценку Кроме того, возрастает выход готовых изделий на 3,6% (за счет сни- жения количества испаряющейся влаги в процессе варки, охлаждения и копчения) .

Степеиь измельчения говядины выбрана в связи с данными, приведенны- ни в табл.6,,Таким образом, степень измельче- иня d « 2-3 мм позволяет иметь наилуший выход. Во всех вариантах используют свинину после измельчения до 2-3 мм

Уменьшение степени измельчения путем куттерования приводит к расплавлению жира и образованию бульонных стеков при термообработке. Увеличение размеров кусочков свинины ухудшает товарный вид,

:|fнныe по оценке колбасы для различных режимов термообработки.приведены в табл.7.

Из табл.7 виднб), что при 80-90 С колбаса получается мягкая и рыхлая, а при lOO-llO C наблюдается значительное высыхание поверхностного слоя.

Наиболее приеь«леным, с точки зрений потребительских свойств, является режим 90-100°С,

Предлагаемый режим нагрева 39, использования низких темпй;ратур и присутствия дымовых газов позволАет за короткое время пропитать продукт летучими веществами, участвующими в формировании вкуса и запаха, ускорить процесс цветообразования, уменьшить степень выплавления жира вследствие относительно короткого периода нагрева, ускорить гидролиз предварительно измельченной соединительной ткани, обеспечить завершение варки продукта путем доведения температуры в центре изделий до 70-72 С при одновременном уничтожении микрофлоры.

Изобретение позволит рационально использовать сырье,сократить про- цесс производства в 16-25 раз, увеличить выход на 3,6%,

«

I

и и «

Я

« р,

я я я

Гч

5 и

S S S S S 2

8

n

Аминокислота

Лизин

Триптофан

Треонии

Валии

Метионин4 цистин

Лейцин

фенилаланин

.Иэолейцин

1232200

12 Таблица 2

Содержание белка, г/100 г белка, в

овядине

8,1

1,1 4,0

8,4 4,0 5,1

казеинате натрия

М 1,2

4,9 5,9 2,0 8,3 5,6 6,8

соевом белке

6,0 1,3 3,7 5,6 1,0

8,1 5,6

3,1

Т а б л и ц а 3

Контроль с казеи ном (а)

Опыт с каэеинатом + 100

Опыт с казеинатом + 150

Опыт с казеинатом + 170

Опыт с казеинатом. + 200

Контроль.с йзоля- том (6)

Опыт с изолятом + 100

Продолжение табл,3

Та блиц а 4

15

изолятом

изолятом

изолятом

.6,26 45,8 5,70 95,6 88,Г

f

5,84 45,2 5,10 95,5 89,0

в 5,80 46,0 5,15 95,6 88,7

Контроль7,21 6,78 6,96 7,00 6,52 6,22 6,98 79,20

По предпаraeMObty

способу

7,17 6,82 6,90 6,96 6,68 6,54 6,92 82,80

2-3 4-6 6-8 16

1232200

16 Продолжение табл. Л

.Таблица 5:

Таблица 6

18,6 19,9 20,6 21,1

Показатели

Усилие среза, кг, при режиме термообработки, С

В центре батона

В поверхностном слое батона

18 Таблица

100-110

2.0

3,5