Способ изготовления напорных труб со стальным цилиндром Советский патент 1986 года по МПК B28B21/36 

Изобретение относится к строительству, в частности к способам изготовления напорных железобетонных труб виброгидро- преесованием.

Цель изобретения - обеспечение удобства распалубки и увеличение срока службы резинового чехла сердечника формы.

Пример 1. Изготовление виброгидропрес- сованнон трубы диаметром 500 мм со стальным цилиндром.

Бетонную смесь состава цемент: песок: вода: пенообразователь (представляющий собой триэтаноламиновую соль алкилсуль- фата) 580:1510:210:0,097 перемешивают. Пенообразователь, взятый в соотношении к воде 0,0047, вовлекая воздух при перемешивании, образует в системе уплотняемого бетона пустоты. Находящийся в пустотах воздух под давлением 2,0 МПа сжимается. Скорость гидропрессования 0,8 МПа/мин. D результате обеспечивается обш.ая дефор- мативность несущего слоя около 16%. Между цилиндром и сердечником формы образуется зазор порядка 4,5-5 мм. Тепловую обрабо .у ведут под давлением 2,0-2,5 МПа при 85 С по режиму 2+6+8- -3 ч. По окончании тепловой обработки снижаю-с опрес- совочное давление и снимают с сердечника трубу без повреждения резинового чех- л; за счет имеющегося между ним и трубой зазора примерно в 4,5-5 мм. Увеличение пенообразователя по отношению к воде выше 0,0047 приводит при гидропрессовании к появлению необратимых де((5орма- ций в резиновых чехлах и их преждевре- мен му износу.

Изготовление труб диаметром 1400 мм моделируется на цилиндрах диаметром 300 мм с толщиной стенки 70 мм. Бетонную смесь указанного состава с пенообразователем в отношении к воде 0,0027 укладывают вибрированием, а затем прессуют давлением 2,0-2,5 МПа со скоростью гидропрессования 0,16 МПа/мин, обеспечивая деформатив- ность несущего слоя 6,5% Образовавшийся зазор между цилиндром и сердечником формы после окончания тепловой обработки, осуществленной по описанному режиму.

0

s

0

составляет 4-5 мм. Следовательно, для уверенного съема трубы диаметром 1400 мм необходимое и достаточное количество пенообразователя в смеси в отношении к воде составляет 0,0027, а его снижение уменьшает зазор и не позволяет снять трубу с формы.

Пример 2. Изготовление трубы по предлагаемому способу является формования изделия из бетонной смеси того же состава, но с добавкой газообразователя - алюминиевой пудры. Формуют трубу диаметром 1400 мм бетонной смесью состава: цемент: песок: вода: добавка 550:1400:190:3. В бетонной смеси за счет реакций выделя1бтся пузырьки водорода, которые с вовлекаемым добавкой воздухом образуют пустоты. Опрес- совочное давление, следующее за виброуплотнением, составляет 2,00-2,5 МПа. скорость гидропрессования 0,8 МПс/мин. В этом случае деформативность сте:пки несуще о слоя составляет 6,5% при толщине внутреннего слоя трубы 70 м.м. После тепловой обработки трубу легко снимают с сердечника формы без повреждения резинового чехла в результате образовавшегося зазора 4,5-5. мм. Следовательно, необхо- ;ое и достаточное количество газообразо- вателл от массы воды затворения должно быть 0,004.

При формовании трубы диаметром 500 мм газообразователь вводят в бетонную смесь в количестве 0,012 от массы воды затво- рения, бетонную смесь укладыв.1 вибрированием и прессуют давлением 2,0 --2,5 МПа со скоростью гидропрессования 0, МПа/мки. Деформативность составляет ,.рно 16%. Увеличение газообразователя выше 0,012

от массы воды затворения приводит к необратимым деформациям в резиновых чехлах и их износу.

.Минимальная скорость гидропрессования 0,16 МПа/мин выбрана ввиду того, что один оператор обеспечивает производи

тельность одного пролета, а максимальна ; 0,8 МПа/мин из сйо6ра:-кений возможнее: , гарантированной установки требуемого n...::- ления.

5