Способ изготовления минераловатных полуцилиндров Советский патент 1988 года по МПК B28B1/52 

оо

сл

4

СЛ

Изобретение относится к производству строительных материалов на основе минеральной ваты или стекловолокна.

Целью изобретения является повышение теплоизоляционных свойств минераловатных полуцилиндров.

Способ осуществляется следующим образом.

Пропитанный синтетическим связующим минераловатный ковер подается к узлу продольной резки, где надрезается со стороны его верхней поверхности дисковыми ножами, установленными параллельно и разведенными на расстояние, равное наружному диаметру полуцилиндров. Надрезы на нижней поверхности ковра выполняют также дисковыми ножами, размещенными на расстоянии, равном внутреннему диаметру полуцилиндра и симметрично верхним ножам на расстоянии, равном толщине стенки полуцилиндра. Соотношение глубины надрезов на верхней и нижней поверхностях соответствует (2-2,5): (0,5-1). .Раскроенная заготовка ковра поступает на нижний формующий конвейер и далее для окончательного формования полуцилиндров путем прессования между верхним и нижним конвейерами. Затем сжатая между формами заготовка поступает в камеру тепловой обработки для полимеризации связующего и фиксации геометрической формы полуцилиндров. По окончании тепловой обработки формы отжимаются и извлекаются готовые полуцилиндры.

Пример 1. Для изготовления полуцилиндров с внутренним диаметром 76 мм и толщиной стенки 60 мм берется пропитанный синтетическим связующим обжатый минераловатный ковер толцдиной 150 мм и щири- ной 2 м, который подается к узлу продольной резки, состоящему из верхнего и нижнего параллельно установленных рядов дисковых ножей, верхние ножи разведены на расстояния, равные наружному диаметру полуцилиндра (196 мм), а нижние - размещены симметрично верхним ножам на расстоянии, равном толщине стенки (60 мм) от оси симметрии. Проходящий через узел резки ковер надрезается со стороны верхней поверхности на глубину 110 мм, а со стороны нижней поверхности - на глубину 50 мм, что соответствует соотнощению глубины надрезов 2,2.

Раскроенная заготовка ковра формуется методом прессования между верхним и нижним конвейерами, профильные полуформы которых размещены по оси движения. Затем зажатый между профильными полуформами ковер поступает в камеру тепловой обработки, где осуществляется фиксация геометрической формы полуцилиндров.

На выходе из камеры тепловой обработки конвейеры размыкаются и ручьи готовых полуцилиндров разрезаются ножами поперечной резки на полуцилиндры требуемой

длины, средняя плотность полученных полуцилиндров составляет 143 кг/м .

Разнотолщинность полуцилиндров находится в пределах 1-2 мм, разноплотность

5-7% (при раскрое ковра на полосы раз- нотолщинность достигает 5-6 мм, разноплотность 20-30%). Под разноплотностью подразумевается отношение отклонения от средней плотности на замеряемом участке к средней плотности изделия.

Пример 2. Для изготовления полуцилиндров с внутренним диаметром 57 мм и толщиной стенки 60 мм берется пропитанный синтетическим связующим обжатый минераловатный ковер толщиной 150 мм и щириной 2 м, который подается к узлу продольной резки, состоящему из верхнего и нижнего параллельно установленных рядов дисковых ножей, верхние ножи разведены на расстояния, равные наружному диаметру полуцилиндра (177 мм), а нижние - размеще0

ны симметрично верхним ножам на расстоянии, равном толщине стенки (60 мм) от симметрии. Проходящий через узел резки ковер надрезается со стороны верхней поверхности на глубину 100 мм, а со стороны

5 нижней поверхности - на глубину 50 мм, что соответствует соотнощению глубины надрезов 2.

Операции по формованию, тепловой обработке и раскрою готовой продукции осуществляют по примеру 1.

0 Полученные полуцилиндры имеют следующие характеристики: разнотолщинность 1-2 мм, разноплотность не более 5%, средняя плотность 151 кг/м .

Пример 3. Для изготовления полуцилиндров с внутренним диаметром 89 мм и тол5 щиной стенки 60 мм берется пропитанный синтетическим связующим обжатый минераловатный ковер толщиной 150 мм и шириной 2 м, подается к узлу продольной резки, состоящему из верхнего и нижнего па- .раллельно установленных рядов дисковых ножей. Верхние ножи разведены на расстояние, равное наружному диаметру полуцилиндра (209 мм), а нижние - размещены симметрично верхним ножам на расстоянии, равном толщине стенки (60 мм) от оси сим5 метрии. Проходящий через узел резки ковер надрезается со стороны верхней поверхности на глубину 125 мм, а со сторонь нижней поверхности - на глубину 25 мм, что соответствует соотношению глубины надрезов 5. Операции по формованию и тепловой об0 работке, раскрою готовой продукции осуществляют по примеру 1.

Полученные полуцилиндры имеют следующие характеристики: разнотолщинность 1-3 мм, разноплотность 6-8%, средняя плотность 141 кг/м.

0

5

Пример 4. Для изготовления полуцилиндров с внутренним диаметром 108 мм и толщиной стенки 60 мм берется пропитанный синтетическим связующим обжатый ми- нераловатный ковер толщиной 150 мм и щи- риной 2 м, подается к узлу продольной резки, состоящему из верхнего и нижнего параллельно установленных ножей. Верхние ножи разведены на расстояние, равное наружному диаметру полуцилиндра (228мм), а нижние - размещены симметрично верхним ножам на расстоя нии, равном толщине стенки (60 мм) от оси симметрии. Проходящий через узел резки ковер надрезается со стороны верхней поверхности на глубину 100 мм, а со стороны нижней поверхности - на глубину 25 мм, что соответствует соотнощению глубинь надрезов 4. Операции по формованию тепловой обработке и раскроя готовой продукции осуществляют по примеру 1. Полученные полуцилиндры имеют следующие характеристики: разнотолщинность 2-3 мм, разноплотность 6-10%, средняя плотность 135 кг/м.

Раскрой заготовок ковра в предлагаемом способе предотвращает сползание ковра с полуформ (за счет неразрезанной части), кроме того, обеспечивает четкую фиксацию и повыщенную плотность наружных кромок полуцилиндров, что повыщает их сохран

ность в момент транспортировки и монтажа на трубопроводах.

Способ изготовления минераловатных полуцилиндров позволяет исключить образование «мостика при наложении двух полуцилиндров на изолируемую трубу, а также обеспечивает одинаковую плотность структуры полуцилиндра, что исключает потери тепла, а следовательно, повыщает теплоизоляционные свойства.

Формула изобретения

Способ изготовления минераловатных полуцилиндров путем раскроя заготовок ковра и формования изделий, отличающийся тем, что, с целью повыщения теплоизоляционных свойств минераловатных полуцилиндров, на верхней и нижней поверхностях ковра выполняют продольные надрезы, соот- нощение глубины которых соответствует 2-2,5:0,5-1, причем расстояния между верхними надрезами равны внешнему диаметру изделия, а надрезы на нижней поверхности ковра симметричны надрезам на внещней поверхности и образованы на расстоянии от них, равном толщине стенки изделия.

Изобретение -относится к производству строительных материалов, например теплоизоляционных материалов на основе минеральной ваты или стекловолокна. С целью повышения теплоизоляционных свойств ми- нераловатных полуцилиндров их изготовляют путем раскроя заготовок ковра и формования изделий путем надрезания верхней и нижней поверхностей ковра, причем соотношение глубин надрезов соответствует 2-2,5:1-0,5. Надрезы на верхней поверхности ковра размещают на расстояниях, равных внешнему диаметру изделия, а линии надрезов на нижней поверхности располагают симметрично линиям надрезов на верхней поверхности ковра на расстоянии, равном толшине стенки изделия. Разнотолпдин- ность полуцилиндров 1-3 мм, разноплот- ность до 8%.