Способ получения марганцевого агломерата с остаточным углеродом Советский патент 1988 года по МПК C22B1/16 

Описание патента на изобретение SU1388444A1

со

ОС 00 4

4

10

5

Изобретение относится к подготовке сырья к металлургическому переделу, в частности к агломерации марган цевьщ концентратов, и может быть ис- пользовано в черной металлургии.

Цель изобретения - получение заданного количества углерода в агломерате и увеличение его прочности.

Способ осуществляется следующим образом. :

Часть топлива, которое вводится сверх оптимального для спекания и предназначенного для; получения остаточного углерода в агломерате, бурут крупностью 6-8 мм и перед вводом в шихту предварительно накатывают на него оболочку из тонкодисперсного карбона,тного концентрата, имеющую пористость 25-30%. Затем его вводят в пихту для агломерации.

Оболочку на топливо накатывают из тонкодисперсного карбонатного марганцевого концентрата, который, о.бладая весьма высокой удельной поверхностью, хорошо налипает на неровную поверхность топлива и в процессе спекания, разлагаясь, обволакивает зерна тодли- ва инертным углекислым газом, ограничивая доступ кислорода к нему, предо- храняя его таким образом от выгора- ни. .,

Выбор величины зерен топлива, вводимого с целью запекания его в агломерат, определен необходимостью по- 35 вышения термической инерционности и снижения поверхности тецлообмена топлива для получения заданной величины остаточного углерода в агломерате.

Проведены опыты по определению 40 оптимальных пределов параметров способа.

Результаты приведены в табл. 1.

Приведенные данные показывают.

20

25

агломерата и уменьшению остаточного углерода в нем.

Как показывают опыты, снижение плотности оболочки, т.е. повьш1ение пористости сверх 35%, способствует доступу воздуха, просасываемого в процессе агломерации, к зернам топлива, что приводит к их горению. Чрезмерное уплотнение оболочки до пористости менее 25% технически нецелесообразно, приводит к значительному снижению производительности установ- ки по накатыванию оболочки. В процессе агломерации, когда происходит диссоциация карбонатов оболочки, накатанной на твердое топливо, возможно разрушение оболочки, когда пористость ее ниже 25%. Вследствие разрушения- оболочки по указанной причине происходит выгорание твердого топлива и не достигается результат по получению остаточного количества углерода в агломерате.

Пример. Способ испытан на по лупромьштенной установке с агломерационной чашей диаметром 300 мм. В идентичных условиях проведены сопоставимые опыты по производству агломерата с остаточным углеродом по известному способу. .

Состав основной шихты следующий,%: окисный марг.анцевый концентрат гравитационного обогап ения 64; коксовая мелочь 8; возврат 28. Все компоненты шихты смеишвали между собой, массовая доля влаги в шихте 10-12%. Коксовую мелочь крупностью 6-8 мм загружали в чашевый окомкователь диаметром 1 м, увлажняли и накатывали на нее оболочку толщиной 3-5 мм из тон- к одисперсного карбонатного марганце- , вого концентрата., имеющего удельную

что агломерат с наибольшей прочностью45 поверхность свыше 150,0 . Грану0

5

5

0

0

5

агломерата и уменьшению остаточного углерода в нем.

Как показывают опыты, снижение плотности оболочки, т.е. повьш1ение пористости сверх 35%, способствует доступу воздуха, просасываемого в процессе агломерации, к зернам топлива, что приводит к их горению. Чрезмерное уплотнение оболочки до пористости менее 25% технически нецелесообразно, приводит к значительному снижению производительности установ- ки по накатыванию оболочки. В процессе агломерации, когда происходит диссоциация карбонатов оболочки, накатанной на твердое топливо, возможно разрушение оболочки, когда пористость ее ниже 25%. Вследствие разрушения- оболочки по указанной причине происходит выгорание твердого топлива и не достигается результат по получению остаточного количества углерода в агломерате.

Пример. Способ испытан на по лупромьштенной установке с агломерационной чашей диаметром 300 мм. В идентичных условиях проведены сопоставимые опыты по производству агломерата с остаточным углеродом по известному способу. .

Состав основной шихты следующий,%: окисный марг.анцевый концентрат гравитационного обогап ения 64; коксовая мелочь 8; возврат 28. Все компоненты шихты смеишвали между собой, массовая доля влаги в шихте 10-12%. Коксовую мелочь крупностью 6-8 мм загружали в чашевый окомкователь диаметром 1 м, увлажняли и накатывали на нее оболочку толщиной 3-5 мм из тон- к одисперсного карбонатного марганце- , вого концентрата., имеющего удельную

Похожие патенты SU1388444A1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА С ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ ОСТАТОЧНОГО УГЛЕРОДА 1993
  • Картамышев Н.Е.
  • Люмкис С.Е.
  • Пашковский А.А.
  • Рогов П.В.
  • Чернов А.И.
  • Барсуков В.В.
  • Иванов Т.Т.
  • Муфтахов А.С.
  • Рахманов Ю.О.
  • Пронин А.Ф.
RU2086674C1
Способ производства офлюсованного агломерата 1977
  • Гринвальд Александр Александрович
  • Якушев Владимир Сергеевич
  • Геращенко Владимир Евгеньевич
SU697582A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКОМКОВАННОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО СЫРЬЯ 2011
  • Лунев Владимир Иванович
  • Усенко Александр Иванович
  • Лотов Василий Агафонович
RU2458158C2
Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию 1976
  • Крыленко Владимир Иванович
  • Белоконь Степан Макарович
  • Зенькович Александр Лукич
  • Зубко Варвара Фадеевна
  • Кормышев Василий Васильевич
SU789611A1
Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию 1988
  • Петрушов Станислав Николаевич
  • Ровенский Иосиф Исаакович
  • Кубышкин Сергей Николаевич
  • Капуста Анатолий Иванович
  • Рудаков Леонид Михайлович
SU1576582A1
Шихта для производства офлюсованного марганцевого агломерата 1987
  • Петров Анатолий Васильевич
  • Кривенко Владимир Васильевич
  • Ляшенко Валентина Степановна
  • Цюрюпа Анатолий Дмитриевич
  • Дрожилов Лев Александрович
  • Воскеричян Арутюн Хосрофович
  • Люборец Игорь Иванович
  • Мангатов Владимир Михайлович
  • Кучер Иван Гурьевич
  • Ткач Григорий Дмитриевич
  • Коваль Александр Владимирович
  • Зубанов Виталий Тимофеевич
  • Черняев Николай Дмитриевич
  • Ишутин Виктор Иосифович
SU1475946A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЧАСТИЧНО МЕТАЛЛИЗОВАННОГО АГЛОМЕРАТА ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ МАРГАНЦЕМ 2005
  • Наконечный Анатолий Яковлевич
  • Хабибулин Дим Маратович
RU2305138C1
Способ получения агломерата с остаточным углеродом 1987
  • Падалка Владимир Павлович
  • Фоменко Сергей Иванович
  • Ростовский Владимир Иванович
  • Туник Олег Анатольевич
  • Дуленко Олег Алексеевич
  • Беловодов Николай Николаевич
  • Овчаренко Николай Александрович
  • Яцик Галина Витальевна
  • Скрипник Николай Викторович
SU1468945A1
СПОСОБ ОКОМКОВАНИЯ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ ШИХТЫ 2009
  • Динельт Владимир Михайлович
  • Долинский Виктор Александрович
  • Аникин Александр Ефимович
  • Ливенец Виктор Иванович
  • Страхов Владимир Михайлович
  • Одинцов Антон Александрович
RU2412257C1
Способ производства агломерата 1990
  • Елисеев Александр Кузьмич
  • Деревянко Василий Иванович
  • Куц Василий Сидорович
  • Мартыненко Владимир Антонович
  • Васюченко Анатолий Ильич
  • Галушкин Владимир Петрович
  • Рудовский Борис Григорьевич
  • Дроздов Георгий Михайлович
  • Крипак Станислав Николаевич
  • Гринвальд Александр Александрович
SU1770410A1

Реферат патента 1988 года Способ получения марганцевого агломерата с остаточным углеродом

Изобретение относится к подготовке сырья к металлургическому переделу, в частности к агломерации марганцевых концентратов, и может быть использовано в черной металлургии. Цель изобретения - получение заданного количества углерода в агломерате и увеличение его прочности. В шихту для получения марганцевого агломерата с остаточным углеродом вводится твердое топливо в количестве, большем, чем необходимо для спекания. Излишнкно часть топлива берут крупностью 6-8 мм и предварительно накатывают на него тонкодисперсный марганцевый концентрат с обеспечением пористости оболочки из концентрата, равной 25-30%. Оболочка предохраняет топливо от возгорания, повьппает концентрацию углекислого газа и ограничивает доступ кислорода, что позволяет получить прочный агломерат с заданным количеством остаточного углерода. 2 табл. i (Л с:

Формула изобретения SU 1 388 444 A1

при заданном содержании остаточного углерода в нем получен при крупности топлива, запекаемого в агломерат, 6- 8 мм и пористости оболочки из карбонатного марганцевого концентрата, равной 25-30%. При увеличении размеров зерен твердого топ:шва прочность снижается вследствие увеличения- в куске агломерата непропеченных объемов. При уменьшении размеров зерен топлива увеличивается возможность его более полного сгорания, развития высоких температур в слое, оплавления, что ведет к снижению прочности

0

5

лы окатьшали в течение 5-6 мин, пористость оболочки составила 27%.

Затем гранулы смешивали с основной шихтой и весь материал загружали в чашу для спекания. Содержание твердого- топлива с накатанной оболочкой в шихте для спекания составляло 8,7%, содержание углерода в шихте, сверх необходимого для спекания - 7,2%.

Высота слоя шихты 320 мм, разрежение под решеткой 700 мм вод.ст., время зажигания 1,5 мин. Оценка качества агломерата проводилась по известным методикам.

3 1

Результаты спеканий известным и предлагаемым способами приведены в табл. 2.

Способ возможно осуществить на действующих аглофабриках по производству марганцевого агломерата. Перед дроблением коксика в дробилках производят вьщеление из его состава фракции 6-8 мм путем рассева на механическом грохоте. Вьщеленный кок- сик увлажняют водой при транспортировке его по конвейеру и транспортируют в расходный бункер под чашевым окомкователем. В окомкователь одновременно с коксиком дозируется тонкодисперсный марганцевый карбонатньй концентрат. После окомкования материалов и уплотнения полученных гранул в окомкователе их транспортируют в барабан вторичного смешивания для смешивания с общей шихтой.

Данные табл. 2 свидетельствуют о преимуществах предлагаемого способа по сравнению с известным: увеличение удельной производительности агломаши ны На 0,13 , снижение количества мелочи на 6 абс.%. Кроме того, исРазмер частиц твердого топлива, вводимого в шихту сверх необходимого для спекания, мм

4-6

6-8

8--10

Пористость оболочки, накатг3.нной на твердое топливо,%

20

25

38-8444

пользование агломерата с высокой прочностью и запеченным в нем углеродом, вследствие тесного контакта вос- становителя с окислами металла, при выплавке марганцевых сплавов позволяет улучшить электрический режим фер- росплавной печи с экономией электроэнергии.

Формула изобретения

Способ получения марганцевого агломерата с остаточным углеродом, включающий введение твердого топлива в шихту в количестве, превьш1ающем необходимое для спекания, его предварительную обработку, смешивание и спекание шихты на агломашине, о т л и чающийся тем,- что, с целью получения заданного количества остаточного углерода в агломерате и увеличения его прочности, на топливо, крупностью 6-8 мм, которое вводят

сверх необходимого для спекания, предварительно накатьтают оболочку из тонкодисперсного карбонатного марганцевого концентрата, обеспечивая ее пористость 25-30%.

Таблица 1

0,76 0,93 0,83

0,84 0,925

71,28,2

78,87,5

74,18,0

74,68,0

78,67,35

27 30 35

Известный 0,65 Предлагаемый , 0,93

Продолжение табл.1

Таблица 2

68

10,0 1,08 - 16

79,0 7,5 1,25

10

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1988 года SU1388444A1

Способ производства агломерата 1974
  • Киссин Давид Абрамович
  • Добров Александр Иванович
  • Ященко Александр Григорьевич
  • Седов Анатолий Александрович
  • Берштейн Рувим Семенович
  • Мангатов Владимир Михайлович
SU470534A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1
Способ производства агломерата с остаточным углеродом 1978
  • Чайченко Александр Александрович
  • Матюшенко Василий Иванович
  • Ященко Александр Григорьевич
  • Величко Борис Федорович
  • Прочан Николай Иванович
SU692876A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1

SU 1 388 444 A1

Авторы

Петров Анатолий Васильевич

Цюрюпа Анатолий Дмитриевич

Кривенко Владимир Васильевич

Чайченко Александр Александрович

Воскеричян Арутюн Хосрофович

Дрожилов Лев Александрович

Коваль Александр Владимирович

Мангатов Владимир Михайлович

Величко Борис Федорович

Даты

1988-04-15Публикация

1986-10-17Подача