Способ приготовления бумажной массы Советский патент 1988 года по МПК D21D3/00 

Изобретение относится к целлюлозно-бумажному производству и может быть использовано при производстве клееных видов бумаги и картона,

Цель изобретения - повьшение степени проклейки бумаги при одновременном повышении удержания мелкого волокна и наполнителя.

По предлагаемому способу приготов- ления бумажной массы путем введения в волокнистую суспензию гидрофобизи- рующего вещества, наполнителя и раствора алюмосодержащего коагулянта последний перед введением в волокнистую суспензию подвергают термообра- ботке при 45-80 С в течение 2-3 ч.

При нагревании раствора алюмосодержащего коагулянта до 45-80 С происходит интенсивный гидролиз соеди- нений алюминия с образованием гид- роксосоединений алюминия (АЮН , А1(ОН), А1(ОН), , А1(ОН)) с последующим образованием полигидроксосое- динений. Затем при вьщерживании раст- вора в течение 2-3 ч происходит дальнейшая полимеризация гидроксо- соединений с образованием полигидрок- сосое;чинений в коли- честве 33-55%, поскольку скорость реакции полимеризации гидроксосоеди- нений алюминия значительно меньше скорости реакции гидролиза онстан- та скорости гидролиза катионов алюминия с: 1 10 ° константа ско- рости полимеризации продуктов гидролиза 1 , При смешивании с бумажной массой, т,е, при резком охлаждении коагулянта, образованные в процессе термообработки полигид- роксосоединения не успевают деполиме- ризоваться, а простые гидроксосоеди- нения превращаются в гидроксосоедине- ния с небольшим соотношением ОН/А1, вплоть до катиона А1 .

Поэтому во время введения раствора коагулянта в бумажную массу коагулянт представляет собой оптимальную смесь активных кинетических форм алюминия: А1 и ,, m а 2, пь 2,

В предлагаемом способе в качестве гидрофобизирующего вещества используют клей на основе канифоли и- ее синтетических заменителей в виде мыл, белых клеев, дисперсий, в. качестве наполнителей используют каолин, блан фикс, двуокись титанаJ в качестве алюмосодержа1цего коагулянта использу

Q ,

0

5

ют сульфат алюминия, алюмокалиевые и алюмоаммониевые квасцы. Для придания бумаге специальных свойств в бумажную массу могут быть введены следующие добавки: полиакриламид (ПАА), крахмал,

Предлагаемьй способ обеспечивает при использовании высокосмолистых полуфабрикатов и высокой температуре технологических потоков увеличение размеров клеевых частиц за счет усиления гомокоагуляции, что может привести к повьш1енному отложению смоляных частиц на оборудовании. Использование предлагаемого способа позволяет иметь в системе достаточное количество соединений алюминия в виде полигидроксо- соединений, обеспечивающих лучшее удержание крупных смоляных частиц на волокне.

Пример 1, Способ приготовления бумажной массы для производства обойной бумаги осуществляют следукяцим образом, В волокнистую суспензию, содержащую 50% древесной массы и 50% беленой бисульфитной целлюлозы, вводят 25 кг/т канифольного клея, 120 кг/т каолина, 200 г/т ПАА и подготовленный раствор сульфата алюминия. Расход коагулянта 35 кг/т. Температура бумажной массы при дозировании коагулянта 30°С, Раствор алюмосодержащего коагулянта получают растворением сернокислого алюминия в воде при 60 С до концентрации 100 г/л и вьщерживают при 60°С в течение 2ч, при этом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде полигидроксосоедине- ний - 40%, .

Из бумажной массы отливают бумагу для обоев массой 90 г/м и ее испытывают.

Пример 2, Способ приготовления бумажной массы для производства офсетной бумаги осуществляют следующим образом, В волокнистую суспензию, содержащую 50% древесной массы и 50% беленой сульфитной целлюлозы, вводят 25 кг/т канифольного клея, 120 кг/т каолина, 200 г/т ПАА и подготовленный раствор сульфата алюминия - коагулянта. Расход коагулянта 35 кг/т. Температура бумажной массы при дозировании коагулянта 40 С, Раствор алюмосодержащего коагулянта получают растворением сернокислого алюминия в воде при 40 С до концентвыдерживают при 80 С

рации 50 г/л и в течение 3 ч, при этом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде гидрок- сосоединений - 64%, в T.J. полигид- роксосоединения - 60%.

Из бумажной массы отливают бумагу для офсетной печати массой 100 г/м и ее испытывают.

Пример 3. Способ приготовления бумажной массы осуществляют аналогично примеру 2, с той лишь разницей, что температура бумажной

честна 100 мл 5 н. раствора NaOH на 1000 мл раствора коагулянта, при этом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде гидроксосоединений - 55%, в т.ч. полигидроксосоединения - 50%. Из бумажной массы отливают бумагу для обоев массой 90 г/м и ее испытывают.

Пример 6 (известный ЕЗ) Способ приготовления бумажной массы осуществляют аналогично примеру 1, с той лишь разницей, что раствор алю

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышпенности и позволяет повысить степень проклейки бумв- ги при одновременном повышении удержания мелкого волокна и наполнителя. В волокнистую суспензию, содержащую 50% древесной массы и 50% беленой бисульфитной целлюлозы, вводят канифольный клей, каолин и подготовленньй раствор коагулянта сульфата алюминия. Температура бумажной массы при дозировке коагулянта 30-50 С. Раствор алюмосодержащего коагулянта получают растворением сернокислого алюминия в воде при и вьщерживают при 45-80 С в течение 2-3 ч. Из бумажной массы отливают бумагу для обоев. 1 табл. i (Л

массы при дозировании коагулянта 50 С.15 мосодержащего коагулянта получают

Раствор алюмосодержащего коагулянта получают растворением сернокислого алюминия в воде при 65°С до концентрации 50 г/л и выдерживают при 80°С в течение 2ч, при. этом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде гидроксо соединений - 64%, в т.ч полигидроксосоединения - 50%.

Из бумажной массы отливают бумагу для офсетной печати массой 100 г/м и ее испытывают.

Пример 4. Способ приготовления бумажной массы осуществляют аналогично примеру 1, с той лишь раз ницей, что температура бумажной массы при дозировании коагулянта 25°С. Раствор алюмосодержащего коагулянта получают растворением сернокислого алюминия в воде при 50°С до концентрации 100 г/л и вцдерживают при 45 С в течение 2 ч, при этом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде гидрок- сосоединений - 48%, в т.ч. полигидроксосоединения - 25%.

Из бумажной массы отливают бумагу для обоев массой 90 г/м и ее испытывают .

Пример 5 (известный C2l). Способ приготовления бумажной массы ;осуществляют аналогично примеру 1, с той лишь разницей, что раствор алюмосодержащего коагулянта получают раст

ворением сернокислого алюминия в воде при до концентрации 100 г/л, обрабатывают раствором NaOH в коли

сернокислого алюминия 60°С до концентрации

растворением в воде при

100 г/л и вводят в бумажную массу при 25°С, при зтом полученный раствор коагулянта характеризуется содержанием алюминия в виде трехвалентного катиона - 100%.

Из бумажной массы отливают бумагу для обоев массой 90 г/м и ее

испытывают.

Результаты испытаний по примерам 1-6 представлены в таблице.

Анализ экспериментальных данных,

приведенных в таблице, показывает, что использование предлагаемого способа при одной и той же температуре бумажной массы и расходе клея и алюмосодержащего коагулянта позволяет повысить степень проклейки при одновременном увеличении удержания мелкого волокна и наполнителя.

Формула изобретения

Способ приготовления бумажной массы путем введения в волокнистую суспензию гидрофобизирующего вещества, наполнителя и раствора алюмосодержащего коагулянта, отличающийся тем, что, с целью повьппения степени проклейки бумаги при одновременном повышении удержания мелкого волокна и наполнителя, алюмосо- держащий коагулянт перед введением в волокнистую суспензию подвергают

термообработке при 45-80°С в течение 2-3 ч. .