Электролит для электролитического шлифования Советский патент 1989 года по МПК B23H5/12 

Изобретение относится к машиностроению, а именно к составам электролитов для электролитического шлифования металлов, преимущественно сталей и сплавов, содержащих легирующие компоненты типа никеля, кобальта, вольфрама, хрома, молибдена .с применением чугунных или других абразивных кругов, например, алмазных.

Цель изобретения - увеличение производительности обработки и улучшение качества обработанной поверхности при достаточно низкой корро-- зионной активности электролита по отношению к оборудованию и станкам.

Поставленная цель достигается тем, что в качестве электролита применяется водный раствор смеси солей: натрия хлористого, натрия азотнокислого, натрия азотистокислого, в который дополнительно введены Натрий углекислый, аммиачная вода и синтетическое моющее средство (CMC) Лотос в найденных соотношениях.При этом наличие в электролите солей нитрита и карбоната натрия (углекислого и азотистокислого) обеспечивает надежную антикоррозионную защиту металлических деталей станка, производительность процесса увеличивается при добавлении Лотоса, оказывающеЈ00 4ъ СП

го поверхностно-активное действие и способствующего увеличению смачивающей способности электролита. Присутствие в электролите аммиачной воды необходимо для лучшей растворимости Лотоса, причем сочетание в растворе смеси солей и Лотоса ведет к улучшению качества обработанной поверхности.

Проводят сравнительное опробование его эффективности при обработке изделий из ряда сталей и сплавов на электрохимическом профилешпифоваль- ном станке модели ЗЭ70ВФ2 при началь ном напряжении 18 В, сила тока 300 А, расходе электролита 26 л/мин, температуре 28i2eC и рН электролита в пределах 7,0-9,0.

Пример 1. Готовят электро- лит, растворяя в рассчитанном количестве водопроводной воды (50 л) натрий хлористый, натрий азотнокислый, натрий азотистокислый в соотношениях 6,5:5,5:0,9:0,45, затем после полног растворения вводят 0,1 об.% аммиачной воды и 1,1 мас.% CMC Лотос. Растворение проводят при непрерывном перемешивании при комнатной температуре. В приготовленном таким образом электролите проводят электролитическое шлифование образцов из стали мартенситного класса 13Х12Н2В2МФ по режиму, указанному ранее.

В качестве электрода-инструмента используют чугунный круглый диск диаметром 200 мм, вращающийся со скоростью 1440 об/мин.

Проведенные испытания показывают, что производительность процесса растет с 13,5 (в известном электролите) до 18,0 г/мин, что на 33% процента выше, а шероховатость Ra. уменьшается с 1,25 до 1,00. Срок службы электролита возрастает с 40-45 А-ч/л до 60- 65 А-ч/л.

Пример 2. Готовят электролит, растворяя в половинном к рассчитанному объеме водопроводной воды 9,0 мас.% натрия хлористого, 8,0 мае. натрия азотнокислого, 1,1 мас.% натрия азотистокислого и 0,6 мас.% натрия углекислого, к которому после полного растворения солей доливается 0,15 об.% аммиачной воды, а затем 1,3 мас.% CMC Лотос.

В приготовленный раствор доливают воду до полного рассчитанного объема и в этом электролите производя1 1

0

5

0

0

5

0

5

0

5

обработку образцов из стали 12Х18Н10Т с помощью алмазошлифовального круга диаметром 150 мм, вращающегося со скоростью 1400 об/мин.

В результате проведенных испытаний оказалось, что производительность процесса растет с 12,0 (в известном электролите) до 14,0 г/мин, что на 16% выше, а шероховатость поверхности Ra уменьшается с 1,00 до 0,16 мкм. Срок службы электролита увеличивается примерно в 1,5 раза.

Пример 3. Готовят электролит, растворяя в половинном к рассчитанному объеме водопроводной воды 11,5 мас.% натрия хлористого, 10,5 мас.% натрия азотнокислого, 1,3 мас.% натрия азотистокислого, 0,8 мас,% натрия углекислого, к которому после полного растворения солей доливают 0,25 об.% аммиачной воды и 1,5 мас.%-CMC Лотос, после чего доливом воды доводят объем до рассчитанного. В приготовленном таким образом электролите производят обработку образцов из стали ХВСГ с помощью чугунного круглого дискового электрода-инструмента диаметром 200 мм толщиной 20,0 мм, вращающегося со скоростью 1200 об/мин.

В результате испытаний оказалось, что производительность процесса увеличивается с 13,5 до 18,5 г/мин, т.е. на 37%, а шероховатость RO. уменьшается с 0,5 до 0,12. Срок службы электролита возрастает в 1,5 раза.

Таким образом, предлагаемый состав электролита по сравнению с известным обеспечивает увеличение производительности обработки в среднем на 15-20% (33%), а качество обрабатываемой поверхности улучшается на 2 класса.

Формула изобретения

Электролит для электролитичеркого шлифования металлов, преимущественно сталей и сплавов, на основе водного раствор смеси солей: натрия хлористого, натрия азотнокислого, натрия азотистокислого, о т л и ч а- ю щ и и с я тем, что, с целью увеличения производительности процесса и улучшения качества обработанной поверхности, он дополнительно содержит синтетическое моющее средство Лотос, натрий углекислый и аммиач514845106

кую воду, причем компоненты взяты Натрий углекислый0,5-0,7

при следующем соотношении, мас.%:Синтетическое моющее

Натрий хпористый 7,0-11,0средство Лотос 1,2-1,4

Натрий азотнокислый 6,0-10,0Аммиачная вода0,1-0,2 об.%

Натрий азотистокис-ВодаОстальное лый 1,0-1,2

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к электролитам для электролитического шлифования металлов, преимущественно сталей и сплавов, содержащих легирующие компоненты типа никеля, вольфрама, кобальта, хрома, молибдена, с применением чугунных или алмазных абразивных кругов. Целью изобретения является увеличение производительности обработки и улучшение качества обработанной поверхности при достаточно низкой коррозионной активности применяемого электролита. Указанная цель достигается тем, что в качестве электролита используется водный раствор смеси солей: хлористого натрия, азотнокислого натрия, азотистокислого натрия, углекислого натрия с аммиачной водой и синтетическим моющим средством "Лотос" в найденных соотношениях. При проведении полупроизводственного опробования данного состава электролита установлено, что по сравнению с обработкой в электролите-прототипе производительность обработки увеличивается в среднем на 15-20%, а качество обрабатываемой поверхности улучшается на 2 класса.