Плавленолитой огнеупорный материал Советский патент 1990 года по МПК C04B35/106 C04B35/653 

Изобретрнир относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления плав- ленолитых глиноземных огнеупоров для футеровки стекловаренных печей.

Цель изобретения - повышение выхода годных изделий и коррозионной стойкости к расплаву стекла.

Для получения огнеупорных изделий подготавливают шихты, состоящие из глинозема, оксида магния, цирконо- вого концентрата, борного ангидрида, кварцевого песка и соды. Р1ихты плавят в электродуговой печи при напряжении на электродах 140-160 В и токе 600-1000 А. Плавки ведут в окислительных условиях (на открытой дуге, при поднятых над расплавом электродах).

Расплав заливают в графитовые литейные формы, после чего полученные отливки отжигают в естественных условиях в термоящиках с диатомито- вой засыпкой в течение 3-4 сут.

Составы и свойства предлагаемого огнеупорного материала в сравнении с известным представлены в таблице.

Выход годных изделий оценивают по выходу изделий без трещин, сколов углов и ребер по 10 модельным отливкам размером мм.

Определение коррозионной стойкости огнеупорных материалов проводят в статических условиях. Образцы огнеупоров размером 11 мм выдерживают в расплаве натрийкальцийсиликат- ного стекла при 1500°С в течение 24 ч. Коррозионную стойкость (скорость разъедания) оценивают по изменению толщины образца до и после- испытания на уровне стекломассы.

л

Формула изобретейия

Плавленолитой огнеупорный материал, включающий А1гО., MgO, SiOt, ZrOt и

..,Э

НагО

отличающийся

тем,

что, с целью повышения выхода годных изделий и коррозионной стойкости к расплаву стекла, он дополнижит В405 при следующем компонентов, мас.%:

3-12 0,5-2,0 0,5-2,0 0,5-1,0

3-12 Остальное

Изобретение относится к огнеупорным материалам для футеровки стекловаренных печей. С целью повышения выхода годных изделий и коррозионной стойкости к расплаву стекла плавленолитой глиноземистый огнеупорный материал содержит, мас.%: MGO 3-12

SIO₂ 0,5-2,0

ZRO₂ 0,5-2,0

NA₂O 0,5-1,0

B₂O₃ 3-12

AL₂O₃ остальное. Для получения изделий готовили шихты, которые плавили в электродуговой печи, и расплав заливали в графитовые формы. Выход годных изделий возрос с 80% у прототипа до 90-100% у предложенного материала. Скорость разъедания уменьшилась в 1,25 раза. 1 табл.

Предлагаемый