Способ управления агрегатом абразивно-порошковой очистки полос от окалины Советский патент 1990 года по МПК B21B45/04 

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к технологии удаления окалины с широких горячекатаных полос.

Цель изобретения - повьшение качества очистки полос и уменьшение эксплуатационных затрат,

На чертеже представлена блок-схема устройства управления агрегатом абразивно-порошковой очистки полос от окалины, для реализации предлагаемого способа.

В устройстве покрытая окалиной полоса 1 проходит через натяжную станцию 2, ролик 3 измерителя входного натяжения, обводной ролик 4, первую камеру 5 с абразивным порошком 6 фракций 400 - 600 мкм, обводной ролик 7, ролик 8 измерителя натяжения ,на выходе из первой камеры 5, обводной ролик 9, натяжную станцию 10, протяп1ваюшую,,ролосу через первую камеру 5, ролик 11 измерителя натяжения, обводной ролик 12, вторую камеру 13 с абразивным порошком 14 фракций 200 - 400 мкм, обводной ролик 15, ролик 16 измерителя натяжения на выходе из второй камеры 13, оптический

СП

00 О5 СХ)

датчик 17 контроля количества остаточной окалины на полосе 1, обводной ролик 18, натяжную станцию 19, протягивающую полосу через вторую камеру 13, Камера 5 снабжена двумя роципиндрами 20, создающими давление прижатия порошка 6 к полосе I в диапазоне 1,5 - 2,0 МПа за счет давления масла, поступающего из золотнмко вого распределителя 2I, Гидроцилинд ры 20 через свои штоки связаны с лопатками 22 механизма уплотнения порока 6, внутри лопаток 22 размещены электромагниты (не показаны) для воз действия магнитнь м полем на полосу

Iмежду лопатками 22. Камера 13 содержит гидроцилиндры 23, создающие давление прижатия порошка 14 к полосе 1 в диапазоне - 1,5 МПа за счет давления масла, поступающего из золотникового распределителя 24, с помощью лопаток 25, внутри которых размещены электромагниты (не показаны) для воздействия магнитным полем на порошок 14 мелщу лопатками 25. Нагнетательные полости гидроцилиндров 20 и 23 снабжены дат гиками 26 и

27 давления, протарированньиФ в единицах давления прижатия порошка 6 и порошка 14 к полосе 1. Ролики 3, 3,

IIи 16 измерителей натяжения,датчик 17 контроля количества остаточной окалины, датчики 26 и 27 давления соединены вычислительным блоком 28.

выход которого соединен с входом уп- равляющего блока 29, выходы которого соединены электроприводам натяжных станций 2, 10 и 19 и с золотниковыми распределителями 21 и 24. Ддя установки исходных заданий диапазонов параметров Сус1-1лий прижатий порошка к полосе, натяжений полосы и др.) служит блок 30 задатчиков, выходы которого соединены с входами блоков 28 и 29,

Устройство работает сшедуюпщм образом

Осуществляют заправ1 полосы 1 -в агрегат путем пропуска ее через камеры 5 и бпри отсутствии в них порошка, при этом натяжные станции 2, 10 и 19 работают на заправочной скорости с ручным управлением. Загружают порошок б в камеру 5, порошок 14 в камеру 13 вводят с помощью блока 30 захватчиков в вычислительный блок 28 и управляющий блок 29 исходные параметры Дмарка стали, толщина, пгирина поло

Q |5

20 25

-зп

or

45

5

сы), заданные диапазоны давлений порошка на полосу (для камеры 5 q 1,5 МПа, q 2,0 МПа; щгя к ме . -

1,Ь МПа), включают в работу блоки 28 н 29 с датчиками 3, 8, П, 16, 17, 26 и 27. Переводят схему в режим автоматического управления, после чего по командам блока 29 управления золотник и 21 и 24 устанавливают в нагнетател ьных полостях цилиндров 20 и 23 минимальные давления (в цилиндрах 20 давления, соответствующие Ч мин 95 МПа, в цилиндрах 23 давления, соответствующие q ,

- in лтт М и П

- .1,и МПа), натяжные станции 2, 10 и 19 начинают протягивать полосу через агрегат на рабочей скорости. Начинается процесс очистки полосы тэт окалины.

Датчики 3, 8, 11 и 16 натяжений передают сигналы о натяжениях на входе и выходе полосы 1 для камер 5 и 3 в вычислительный блок 28, где вычисляются разности натяжений в камере 5 аТ5 ТА- . в камере 13 1., Т - Т, (T,Tg, Т,,Т ,, - величины натяжений, измеренные соответственно датчиками 3, 8, 11 и 16). Одновременно датчик 17 передает в блок 28 сигналы о количестве остаточной окалины на полосе 1, Если это количество не равно нулю,, то по команде блока 29 распределитель 21 .увеличивает давление в цилиндрах 20 с опредепешаш шагом, равным,например , 0,1 Ша, соответственно увеличивая давление порошка 6 на полосу в камере 5. При каждом новом значении давления порощка в блоке 28 анализируется и сравнивается с предыдущим количество остаточной окалины на полосе 1 по показаниям датчика 17, Пусть, например, при давлении порошка q 1,8 МПа оказалось, что количество остаточной окалины К 30 % и при q 1,9 МПа К 30 %. Тогда давление порошка 6 на полосу 1 в камере 5 устанавливается равным Ч опт 5 МПа, и разность натяжений соответствующая этому давлению, запомш ается в блоке 28 и передается в блок 29 в качестве заданной разности натяжений для камеры 5. Блок 29, воздействуя на приводы натяжных станций 2 и 10, сравнивает эту разность с разностью измеренных ... натяжений и поддерживает разность

измеренных натяжений равной или близ кой к заданной разности. Далее по команде блока 29 распределитель 24 начинает увеличивать с определенным шагом давление в цилиндрах 23,увеличивая давление порошка 14 на полосу 1 в камере 13. Алалогично описанному определяется количество остаточной окалины на полосе 1 при каждом новом значении давления порошка в камере 13, Пусть, например, оказалось К О при давлении порошка 14 на полосу 1 в камере 13, равном q т is 1,2 МПа. Тогда разность натяжений

Л Т

и опт

соответствующая этому давле

нию, запоминается в блоке 28 и передается в качестве заданной для камеры 13 в блок 29, который, воздействуя на приводы натяжных станций 10 и 19, поддерживает эту разность постоянной. Таким образом, процесс полного удаления окалины осуществляется с минимально возможными для данной полосы энергозатратами 1,8 МПа, q, i, Ь2 Ша).

Пусть в какой-той момент уменьшилась, став меньше что свидетельствует об уменьшении давления порошка 6 на полосу 1 в камере 5, например, из-за утечки части порошка из-под лопаток 22, Тогда автоматически, по команде блока 29, будет возрастать давление в цилиндрах 20 до тех пор, пока рост дав пения порошка 6 на полосу- 1 не восста- новит значение Tg STjjnT . Таким образом автоматически поддерживается требуемое количество очистки.

Пусть в какой-то момент времени датчик 17 показал возрастание величины К , которая становится равной

О

10 %, что может свидетельствовать о прохождении через агрегат участка полосы с повьш1енной прочностью окалины и ее сцепления с поверхностью полосы. В этом случае давление порошка 6 на полосу в камере 5 вновь, по

Кроме того, в блоке 28 осуществляется сравнение

,66,

(2)

0

5

0

0

5

0

45

где 6у - номинальный предел текучести полосы для данной марки сталей.

Если неравенство (2) оказалось невыполненным, давление порошка 6 на полосу 1 q автоматические снижается

до тех пор, пока неравенство (2) не будет выполняться. Оставив величину ; q максимально допустимой,блок 29 подает затем команду распределителю 24 на увеличение давления в ципинд- рах 23, которые обеспечивают увеличение давления-порошка 14 на полосу 1 в камере 13, добиваясь снижения величины К .

Таким образом, процесс абразивно- порошковой очистки осушеств-пяется без порывов полосы с минимальными затратами энергии, что позволяет вести процесс с максимально возможным

.качеством и минимальными эксплуатационными затратами. Это, по сравнению с известным способом, позволяет повысить производительность не менее чем в 1,5 раза, снизить энергозатра-- ты на 20 - 30 % и обеспечить уменьшение отсортировки из-за неполной очистки полос в 2 раза.

Формула изобретения

L 1. Способ управления агрегатом абразивно-порошковой очистки полос от окалины, преимущественно содержащим по крайней мере две последовательно расположенных камеры с абразивным порошком, в соответствии с которым порошок прижимают к протягиваемой через камеру полосе с усилием изменяемым в заданных для каждой камеры диапазонах, отличающи й- с я тем, что, с целью повьш1ения качества очистки полос и уменьшения эксплуатационных затрат, измеряют на

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к технологии удаления окалины с широких горячекатаных полос. Цель изобретения - повышение качества очистки полос и уменьшение эксплуатационных затрат. Способ включает измерение натяжения полосы на входе в каждую камеру, заполненную абразивным порошком, и на выходе из нее, вычисление разности этих натяжений, сравнение ее с заданной разностью натяжений и изменение давления порошка на полосу. При этом измеряют количество остаточной окалины на полосе на выходе из последней камеры, увеличивают поочередно в каждой камере, начиная с первой, давление порошка на полосу до значения, при котором количество остаточной окалины на полосе минимально, разность измеренных при этом натяжений полосы запоминают и принимают в качестве заданной разности натяжений. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

команде блока 29, начинает возрастать,50 тяжения полосы на входе в каждую камеа следовательно, возрастают натяжение Т, и разность натяжений /ITg. В вычислительном блоке 28 постоянно вычисляется растягивающее напряжение в полосе на выходе из камеры 5

5 - Ь, h .11. bh

(1)

ширина и толщина полосы.

5

ру и на ее выходе, вычисляют разность величин измеренных натяжений и если полученная разность меньше заданной, то усилие прижатия порошка на полосу увеличивают, а если больше, то уменьшают.

полосу во всех камерах устанавливгиот на нижней границе заданного для КЕСТС- дой камеры диапазона, измеряют количество остаточной окалины на полосе на выходе из последней камеры, усилие прижатия порошка на полосу в каждой камере увеличивают поочередно,начи:- ная с первой, до достижения миникгу- ма окалины на полосе и в качестве за- данной разности натяжений полосы на входе в каждую камеру и на ее выходе принимают то ее значение, которое имело место при минимуме окалины на полосе,

10 11 12

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что при увеличении натяжения полосы на выходе из любой камеры до значения, равного 60 - 65 % от предела текучести материала полосы, усилие прижатия порошка к полосе в этой камере снижают до значения, при котором указанное натяжение установится до нижней границы заданного для каждой камеры диапазона, а при увеличении количества остаточной окалины на полосе прижатие порошка к полосе увеличивают в следующей по ходу процесса камере.