Способ производства плоского проката Советский патент 1996 года по МПК B21B1/02 

1

(22) 26.09.89

(21) 4737897/02 (46) 20.12.96 Бюл. № 35 (72) Бринза В.В., Бринза А.В., Чащин В.В., Нипадистов Д.С., Щелканов B.C., Мельников А.В., Извалов С.Б. (71) Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина

(56) Авторское свидетельство СССР N 1397103, кл. В 21 В 1/02, 1986. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПЛОСКОГО ПРОКАТА

(57) Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве плит, листов и полос из непрерывно- литых заготовок. Цель изобретения состоит в повышении выхода годного металла путем уменьшения торцовой обрези. Способ состоит в том, что при порезке исходных заготовок формируют выступы и впадины с периодом, равным 0,25 - 0,15 от ширины и 0,40 - 0,05 высоты заготовки. Способ снижает величину расходного коэффициента за счет снижения торцовой обрези. 1 табл.

ел

d

ON 4 U

i-

00

00 ТГ

T±

ТГ

40

p

и

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве плит, листов и полос из непрерывнолитых заготовок.

Целью изобретения является повышение выхода годного металла путем уменьшения торцовой обрези.

Способ производства плоского проката включает порезку исходных заготовок на мерные длины по рельефным поверхностям и последующую прокатку заготовок, причем при порезке формируют выступы и впадины с периодом, равным 0,25 - 0,15 ширины заготовки, и амплитудой, составляющей 0,40

-0,05 высоты заготовки.

Способ осуществляется следующим образом. Исходную заготовку получают на машине непрерывного литья. После осуществления полной кристаллизации проводят порезку непрерывнолитой заготовки на мерные длины, например, огневыми резаками. Последние располагают перпендикулярно граням заготовки, которые при прокатке контактируют с горизонтальными валками. Разделение непрерывнолитой заготовки осуществляют по рельефной поверхности. При этом по мере разделения резаки перемещают относительно заготовки по ее ширине по периодическому закону с периодом 0,25 - 0,15 от ширины заготовки и амплитудой 0,40

-0,05 от высоты заготовки. После достижения полного разделения заготовки по заданной поверхности реза осуществляют перемещение заготовки относительно местоположения на расстояние, равное мерной длине, и осуществляют следующее разделение заготовки по рельефной поверхности, изменяющейся по указанному периодическому закону. Далее указанную операцию повторяют необходимое число раз до разделения всей заготовки на мерные длины. Полученные заготовки мерных длин нагревают, транспортируют к толстолистовому или широкополосному стану, где прокатывают до достижения заданной толщины.

Специально проведенные экспериментальные исследования позволяют определить оптимальные параметры, по которым осуществляют порезку исходных заготовок на мерные длины для обеспечения минимального искажения концов заготовок в плане при последующей прокатке и увеличения выхода годного металла. Установлено, что период впадины и выступа меняется в пределах от 0,25 до 0,15 от ширины заготовки. В этом случае, если порезка исходных заготовок осуществляется по периодическому закону с периодом большим, чем 0,25 от ширины

заготовки, то при прокатке наблюдается значительное искажение в плане отдельных зон концевых участков, так как их ширина особенно для широких заготовок имеет достаточную протяженность для вовлечения в относительное продольное смещение объемов металла, сравниваемых со всем объемом концевых участков заготовки. Это приводит к значительным потерям металла в обрезь после прокатки. Если порезка исходных заготовок осуществляется с периодом, меньшим, чем 0,15 от ширины заготовки, то исходная разница в протяженности различных по ширине заготовок для материальных волокон не оказывает значимого сдерживающего влияния на искажение концов заготовки мерных длин при прокатке, так как в этом случае каждый выступ рельефа выделяет незначительную зону металла. Установлено также, что амплитуда зависит и от высоты заготовки и равна 0,40 - 0,05. Внутри этого интервала на практике величина 0,40 - 0,20 от высоты заготовки, предпочтительно выбирают при суммарных относительных обжатиях 0,8 - 0,7 и меньших величину 0,15 -0,08 от высоты заготовки при обжатии 0,85 - 0,95, величину 0,06 - 0,05 от высоты заготовки при обжатиях, больших 0,95. При величине амплитуды, большей, чем 0,40 от высоты заготовки, исходный рельеф, по которому осуществляется порезка исходных заготовок, обуславливает разницу в вытяжке различных по ширине заготовок участков металла, сравнимую с искажением заготовок мерных длин с исходными плоскими торцами. Это снижает выход годного металла. При величине амплитуды рельефа, меньшей чем 0,05 от высоты заготовки, наличие рельефа не оказывает влияния на искажение концов при прокатке. Это также приводит к повышенным потерям металла в обрезь.

Моделируют условия горячей прокатки толстых листов. В качестве модельного материала образцов используют свинцово- сурьмянистый сплав (РЬ 97% + Sb 3%). Исходные образцы с поперечным сечением 60x100 мм и длиной 900 мм разрезают на мерные длины протяженностью 300 мм. Порезку образцов осуществляют по рельефным поверхностям. Далее осуществляют прокатку образцов мерных длин с относительными частными обжатиями 10% на двухвалковом стане 140 до получения плоского проката толщиной 6 мм. По окончании прокатки производят оценку результативного искажения торцов прокатных полос.

Результаты опытного получения плоского проката приведены в таблице.

Установлено, что осуществление способа производства плоского проката по предлагаемому способу (опыт 1), как и получение плоского проката с предварительной порезкой исходных образцов на мерные длины с получением образцов в виде параллелепипедов (опыт 11) характеризуется минимальным выходом годного металла. Порезка исходных образцов на мерные длины по рельефным поверхностям с периодом рельефа, равным 0,25 - 0,15 от ширины образца и амплитудой, составляющей 0,40 - 0,05 от высоты образца, обеспечивает минимальную величину обрези после прокатки (опыты 2, 3, 4, 7 и 8). Использование при порезке исходящих обФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ производства плоского проката, включающий порезку исходных заготовок на мерные длины по торцовым криволинейным поверхностям с выступами и впадинами и последующую их прокатку, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода годного

разцов рельефа, изменяющегося по периодическому закону с параметрами периода и амплитуды, не совпадающими с предложенными их интервалами в предлагаемом изобретении (опыты 5, 6, 9 и 10) увеличивают величину обрези металла после прокатки.

Таким образом, результаты различных вариантов осуществления способа производства плоского проката подтверждают, что порезка исходных образцов на мерные длины по рельефу, изменяющемуся по периодическому закону с периодом, равным 0,25 - 0,15 от ширины заготовки, и амплитудной, составляющей 0,40 - 0,05 от высоты заготовки, обеспечивает наиболее высокий выход годного металла.

путем уменьшения торцовой обрези, при порезке формируют выступы и впадины с периодом, равным 0,25 - 0,15 ширины, и с амплитудой, составляющей 0,40 - 0,05 толщины заготовки.