Способ изготовления изделий из легкобетонных смесей Советский патент 1991 года по МПК C04B40/00 

в количестве 3-15% от объема крупного пористого заполнителя и продолжают перемешивание в течение 1-3 мин. Далее готопую смесь укладывают в форму, причем укладку осуществляют не позднее чем через 15 мин после ее приготовле шп. После этого уплотняют смесь, осуществляют термообработку и распалубку изделий.

Введение в смесь поверхностно-активных веществ - добавок типа смолы древесной омыленной (СДО), смолы нейтрализованной воздухововлекающей (СНВ), сульфитно-дрожжевой бражки (СДВ) и других - замедляет твердение цементного камня и снижает отпускную прочность бетона на 15-20%. Использование в качестве минеральной добавки сорбента селективного действия приво

дит к тому, что поверхностно-активные вещества после выполнения их функционального назначения адсорбируются не на гидратируемых частичках цемента, а на высокоразвитой поверхности сорбента. Кроме того, сорбент выполняет роль мелкого заполнителя в бетоне.

Сорбент представляет собой твердый порошкообразный продукт фракции 0,08-5 мм, получаемый помолом со специальными добавками, дроблением, об житом и последующим измельчением природных водосодержащих стекол, например перлита, обсидианов, витрофиров, а также некоторых глинистых минералов.

В качестве вяжущего используют портландцемент марки 400 с активностью после пропаривания 32,0 МПа, в качестве крупного заполнителя - керамзитовый гравий М 400, а в качестве мелкого - керамзитовый песок дробленый фр. 0-5.

Поверхностно-активные вещества,

10

20

25

30

35

40

температуры 3 ч, изотермическая выдержка 7 ч при 90°С, остывание при закрытой крышке 3 ч.

В таблице приведены состав и свойства изделий из легкобетонных смесей, полученных по известному и предлагаемому способам.

Как спедует из таблицы, введение сорбента обеспечивает отпускную прочность легкого бетона более 0,6 МПа при применении различных добавок. Превышение количества сорбента более 15% от объема крупного заполнителя не приводит к заметному росту отпускной прочности (примеры 3, 4).

Время перемешивания компонентов смеси после введения сорбента ограничено интервалом 1-3 мин, так как при уменьшении времени перемешивания по сравнению с минимальным отпускная прочность бетона снижается, а при увеличении более 3 мин возрастает незначительно (примеры 8-13).

Важным фактором является время с момента окончания перемешивания компонентов бетонной смеси до ее укладки в форму. Превышение указанного предела (15 мин) приводит к разрушению микропены при использовании воздухо- вовлекающих добавок, потере подвижности и связности бетонной смеси, что приводит к недоуплотнению и различным дефектам в структуре бетона при формовании и потере прочности (примеры 14-17).

Предложенный способ по сравнению с прототипом позволит повысить отпускную прочность до требуемых величин, увеличить оборачиваемость форм, стабилизировать расход цемента и в итоге повысить производительность выпуска наружных стен.

I

Изобретение относится к производству легкобегонных иЧцелий. Цель изобретения - повышение .)й Изобретение относится к прои вод- ству легкобетонных изделий. Цель изобретения - повышение DI- пускной прочности бетона. Способ изготовления изделий из легкобетонных смесей осуществляется следующим обртзом. В смеситель загружают от дозированные цемент, крупный и мелкий пористые заполнители, поверхностно-активное вещество и воду и перемешивают до получения однородной смеси. Затем прочности бетона. Способ включает перемешивание цемента мелкого и крупного легкого заполнителя, минеральной добавки, поверхностно-активного вещества и воды, укладку потученной смеси в форму, упрочнение, термообработку и распалубку изданий, причем в качестве минеральной добавки в ггесь вводят сорбент селективного действия общей форму ч м SiO x х тА120,пК20 , где п 1,5-2,5, п О,«-1,3; k 6,5-4.5; n.m.k - массовые доли; R - пелочной или ио- лочно-земельный метал/1, в котпчест 1 3-15% от объема крупного заполнителя на заключительном этапе перемгчги- вания остальных компонентов и про-- долкают перемешивать смесь в течение 1-3 мин, а укладку смеси в форму осуществляют не позднее чем через 15 мин после ее приготовления. Отпускная прочность керамзитобетоня 6,0-6,7 МПа, азеритобетона 7,1 - 7,2 МПа. 1 табл. на заключительном этапе перемешивания в полученную смесь вводят добавку - сорбент селективного действия общей формулы kSi02-mAlaO,-nRaO, где п, га, k - массовые доли; п 1,5-2,5; га 0,8-1,3; k 6,5-9,5; R - щелочной или щелочноземельный мет ал i, с SS (О 05 4 СП к сг ел

используемые для приготовления смеси:

смола древесная омыленная (СДО), кон- Формула изобретения центрация 10%, плотность 10%-ного раствора 1,017 г/см3; смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), концентрация 5%, плотность 1,008 г/см3 ; сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ), по-50 ного легких заполнителей, минеральбочный продукт целлюлозно-бумажной промышленности, концентрация сухого вещества 70-75.

Способ изготовления изделий из легкобетонных смесей, включающий перемешивание цемента, мелкого и крупной добавки, поверхностно-активного вещества и воды, укладку полученной смеси в форму, уплотнение, термообработку и распалубку изделий, отличающийся тем, что, с целью повышения отпускной прочности, в качестве минеральной добавки в смесь вводят сорбент селективного действия общей формулы

П

р и м е р. Бетонные смеси гото-

вили в смесителе принудительного действия с вертикальным валом. Термо- апажностную обработку осуществляли по режиму: выдерживание 2 ч, подъем

Формула изобретения ного легких заполнителей, минеральСпособ изготовления изделий из легкобетонных смесей, включающий перемешивание цемента, мелкого и крупФормула изобретения ного легких заполнителей, минеральной добавки, поверхностно-активного вещества и воды, укладку полученной смеси в форму, уплотнение, термообработку и распалубку изделий, отличающийся тем, что, с целью повышения отпускной прочности, в качестве минеральной добавки в смесь вводят сорбент селективного действия общей формулы

RSiO. . nR J), .

1,5-2,5;

0,8-1,3;

6,5-9,5; - массовые доли;

- щелочной или щелочно-эемель- ный металл,

в количестве 3-15% от объема крупного заполнителя на заключительном этапе перемешивания остальных компонентов и продолжают перемешивать смесь в течение 1-3 мин, а укладку смеси в форму осуществляют не позднее чем через 15 мин после ее приготовления .