-S
Ј
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Сырьевая смесь для изготовления керамзита | 1990 |
|
SU1761710A1 |
Способ изготовления пористого заполнителя | 1989 |
|
SU1733419A1 |
Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий | 1985 |
|
SU1301813A1 |
Керамическая масса для изготовления стеновых изделий | 1989 |
|
SU1763418A1 |
Сырьевая смесь для изготовления керамзита | 1990 |
|
SU1715752A1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2021 |
|
RU2755112C1 |
Сырьевая смесь для производства керамзита | 1989 |
|
SU1616870A1 |
Сырьевая смесь для изготовления строительных керамических изделий | 2020 |
|
RU2748199C1 |
Способ производства легкого заполнителя | 1989 |
|
SU1726422A1 |
Способ изготовления керамзита | 1989 |
|
SU1758032A1 |
Изобретение относится к строительным материалам и может использоваться при изготовлении искусственного пористого заполнителя С целью повышения прочности и снижения водопоглощения сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит следующие компоненты, мас.%: аргил- литовая вскрышная порода угледобычи 64-65; глина м,онтмориллонито-гидросяю- дистая 30-35; отход производства хлористого алюминия из каолина с содержанием муллита 60% 1-5, причем сумма вскрышной породы и глины равна 85-99 мас.%, Керамзит имеет свойства плотность в куске О 4В- 0,55 г/см прочность при сжатии 9,8-13.1 МПа. водопоглощение 10-11 %. 3 табл
Изобретение относится к строительным материалам и может использоваться при изготовлении искусственного пористого заполнителя.
Цель изобретения - повышение прочности и снижение водопоглощения керамзита.
Для изготовления смеси используют аргиллитовую вскрышную породу угледобычи, глину монтмориллонито-гидрослюдистую и отход производства хлористого алюминия из каолина.
Химический состав компонентов сырые- вой смеси приведен в табл. 1.
Отход производства хлористого алюминия образуется из каолина, обогащенного глиноземом, после прокаливания в печах хлорирования при 1100-1250°С. Отход состоит из стекловидной до 20% и кристаллической фазы, которая представлена муллитом до 60%, кварцем 15-20% и кри- стобалитом до 2 %.
Для получения сырьевой смеси все входящие в нее компоненты измельчают до фракции менее 0,5 мм. Гранулы полуфабриката изготавливают по известному порош- ково-пластическому способу. Оптимальная температура термоподготовки составляет 200°С, температура вспучивания - 1200°С.
В табл. 2 приведены составы сырьевых смесей, в табл. 3 - основные технические характеристики полученного керамзита.
Использование предлагаемой сырьевой смеси по сравнению с известными обеспечивает увеличение прочности и снижение водопоглощения получаемого керамзита.
Формула изобретения
Сырьевая смесь для изготовления керамзита, включающая глинистое сырье, о т- личающаяся тем, что, с целью повышения прочности и снижения водопог- лощения керамзита, она в Ka4ecfee глинистого сырья содержит аргиллитовую
Оч Ю
СО
5
Глина монтморил гидрослюдистая
Отход производст алюминия из каол содержанием
муллита 60%
причем сумма вскрыш
равна 95-99 мас.% , 10
Компоненты смеси
Аргиллитовая вскрышная порога угледобычи
Глина монтмориллонит сн,г и дрослю- v дистая
Otxop, производства хлористого алюминия из каолина с содержанием муллита 60%
Сопеожание оксида, 3
SiOjF AljoJ FeO +Fe2oJTi04 Caof Mgol fja.fll K.O Гр. оГГп п пГ
.
59,2 20,9 9,9
5M 16,5 5,9
1,0 1,98 1,0 0,9 2,4 0,17 2,55
3,9 0,84 1,25 0,66 1,56 0,05 18,H
58,2 37,6 0,90,6 0,33 3,16 0,1 0,73 0,01 0.-82
Глина монтмориллонито- гидрослюдистая30-35
Отход производства хлористого алюминия из каолина с содержанием
муллита 60%1-5
причем сумма вскрышной породы и глины
равна 95-99 мас.% ,
1,0 1,98 1,0 0,9 2,4 0,17 2,55
3,9 0,84 1,25 0,66 1,56 0,05 18,H
Таблица 2
Композиция для изготовления керамического заполнителя бетона | 1978 |
|
SU726057A1 |
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды | 1921 |
|
SU4A1 |
Сырьевая смесь для изготовления легкого заполнителя | 1975 |
|
SU551306A1 |
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды | 1921 |
|
SU4A1 |
Авторы
Даты
1991-11-15—Публикация
1989-10-03—Подача