Способ осадки цилиндрических заготовок Советский патент 1992 года по МПК B21J5/00 

Ј

Использование: изобретение относится к области обработки металлов давлением, преимущественно при осадке малопластичных материалов в оболочке. Сущность изобретения: оболочку выполняют составной из двух колец одинаковой высоты. Заготовку размещают в оболочке до совпадения плоскости, разделяющей заготовку на равные части по высоте, с плоскостью стыка составных колец оболочки. Из-за бочкооб- разования при приложении к осажденной заготовке в диаметральном направлении усилий сжатия в месте стыка составных колец оболочки, последние с легкостью отделяются. 1 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, преимущественно малопластичных материалов.

Известны способы повышения пластичности металлов при осадке приложением давления на боковую поверхность заготовки средами высокого давления (порошками, жидкостями).

Способы сложны в реализации, поскольку требуют наличия специальных устройств, ограничивающих течение среды, создающей боковое давление: контейнеров, матриц, штампов и т.д.

Известен способ осадки цилиндрических заготовок, преимущественно из малопластичных материалов, включающий размещение заготовки в кольцевой оболочке, совместную осадку заготовки с оболоч кой до образования бочкообразной боковой поверхности и последующее удаление оболочки.

Оболочку выполняют монолитной, что приводит к высокой трудоемкости процесса снятия оболочки, которое осуществляется обточкой или стравливанием.

Цель изобретения - снижение трудоемкости процесса за счет облегчения удаления оболочки.

На чертеже представлена последовательность приемов, используемых для реализации способа: а - сборка заготовки перед деформацией, б - разрез заготовки после осадки, в - схема действия сил.

Кольцевую оболочку выполняют составной из двух колец одинаковой высоты. Заготовку 1 размещают в оболочке до совпадения плоскости, разделяющей заготовку на равные части по высоте с плоскостью стыка составных колец 2 и 3 оболочки (схема а), т.е. на расстоянии ho/2 от торца заготовки, где h0 - высота заготовки.

После осадки заготовка приобретает бочкообразную форму (схема б). Благодаря

СО 00

4

сл ел

выполнению оболочки составной, кольца могут быть с легкостью удалены приложением к осаженной заготовке в диаметральном направлении усилия сжатия Р в месте стыка составных колец оболочки (схема в).

Способ осуществляют следующим образом.

Заготовку диаметром 15,0 мм, высотой 20 мм размещали в кольцевой оболочке в виде состыкованных по середине высоты заготовки колец высотой 4,8 мм каждое и наружными диаметрами 21,2 мм. Заготовку в сборе осаживали до высоты 5,4 мм, затем сжимали усилием в диаметральном направлении 150 Н, после чего две половины оболочки с легкостью отделялись от заготовки. Трудозатраты на сошлифовывание оболочки по известному способу составили 90 мин против 15 мин по изобретению.

Осуществляли деформацию заготовки 10x15 мм из дюралюминия. Заготовку помещали в оболочку из двух колец высотой 15 мм и толщиной стенки 2 мм. Образец осаживали до высоты 10 мм, что составило степень деформации 40%. Заготовку в оболочке сдавливали диаметральной силой 1000 Н, после чего заготовка отделялась от

оболочки. Для контрольных образцов, осаживаемых без оболочки, степень деформации разрушения составила 33%, что доказывает возможность повышения пластичности при применении предлагаемого

способа.

Формула изобретения Способ осадки цилиндрических заготовок, преимущественно из малопластичных материалов, включающий размещение заготовки в кольцевой оболочке, совместную осадку заготовки с оболочкой до образования бочкообразной боковой поверхности и последующее удаление оболочки, отличающийся тем, что, с целью снижения

трудоемкости процесса за счет облегчения удаления оболочки, кольцевую оболочку выполняют составной из двух колец одинаковой высоты, размещение заготовки в оболочке осуществляют до совпадения плоскости, разделяющей заготовку на равные части по высоте, с плоскостью стыка составных колец оболочки, а удаление оболочки осуществляют приложением к осаженной заготовке в диаметральном направлении

усилий сжатия в месте стыка составных колец оболочки,

///////////X///////////

77