Способ изготовления фрез Советский патент 1992 года по МПК B23P15/34 

2.большая трудоемкость процесса, включающего отжит и большой съем металла;

3.невозможность применения инструментальных материалов, неподдающихся лезвийной обработке,

Целью предлагаемого изобретения является снижение трудоемкости за счет исключения операций отжига и лезвийной обработки наплавленного материала. При этом достигается экономия инструментального материала, з также повышение стойко- ста фрез за счет применения материалов, не поддающихся лезвийной обработке.

Указанная цель достигается тем, что в способе изготовления фрез, включающем выполнение стружечных канавок и наплавку инструментального материала на заготовку из конструкционной стали диаметром меньше номинального, которую перемещают а продольном направлении и вращают вокруг оси, стружечные канавки выполняют перед наплавкой, а вращение заготовки в процессе наплавки производят кристаллизатором, который вводят в стружечную ка- .

Предлагаемый способ иллюстрируется на фиг.1 и 2,

На заготовке 1 выполняют стружечные канавки 2, в которые вводят кристаллизатор 3, и наплавочной горелкой 4 наплавляют инструментальный материал 5 до получения необходимого номинального диаметра фрезы. Перемещая кристаллизатор, жестко связанный С наплавочной горелкой 4, по стрелке, показанной на фиг.2, в процессе наплавки осуществляется поворот заготовки, Таким образом, наплавленный валик имеет тот же шаг спирали, что и стружечная канавка, в которую введен кристаллизатор, выполняющий помимо формирования передней грани зуба еще и функцию щупа, сколь- зящегося по копиру, функции которого выполняют заготовка с выполненными на ней стружечными канавками.

Изобретение осуществляется следующим образом.

На заготовке, диаметром 34 мм из стали ЗОХГСА выфрезеровали стружечные канавки, имеющие профиль стружечных канавок концевой фрезы диаметром 40 мм. Затем заготовку установили в центрах, в стружечную канавку ввели кристаллизатор и наплавили зуб плазменно-порошковым методом порошком быстрорежущей стали 10Р6М5 с добавлением 10%/карбида титана.

Поворот заготовки осуществляли путем

продольной подачи стола, на котором была установлена в центрах заготовка. Прижим заготовки к кристаллизатору осуществлялся весом груза, подвешенного на тросе, обмотанном вокруг хвостовой части заготовки. Наплавку производили на следующих режимах: ток 170 А напряжение на дуге 32 В; скорость наплавки 150 мм/мин; расход порошка 55 г/мин; расход аргона: плазмообразующего 3 л/мин, транспортирующего 4 л/мин, защитного 27 л/мин. Аналогично были наплавлены остальные зубья.

После наплавки эта фреза 40 мм была подвергнута трехкратному отпуску при

560°С в течение 1 ч, а затем заточена. Испытания показали, что фреза, наплавленная предлагаемым способом, имеет стойкость в 3-7 раза более высокую, чем фреза, наплавленная по способу-прототипу порошком

стали 10Р6М5.

Внедрение предлагаемого способа позволит снизить трудоемкость изготовления фрез в 1,5-2 раза по сравнению со способом прототипом, а расход инструментальных

материалов - в 2-5 раз. Применение инструментальных материалов, неподдающихся лезвийной обработке, позволит повысить стойкость наплавленного инструмента до 10 раз. Возможность ремонта предлагаемым

способом изношенных фрез позволит снизить их себестоимость на 60...80%.

Формула изобретения Способ изготовления фрез, включающий выполнение стружечных канавок и наплавку инструментального материала на заготовку из конструкционной стали диаметром меньше номинального, которую перемещают в продольном направлении и

вращают вокруг оси, отличающийся тем. что, с целью снижения трудоемкости за счет исключения операций отжига и лезвийной обработки наплавленного материала, стружечные канавки выполняют перед наплавкой, а для вращения заготовки используют кристаллизатор, который вводят в стружечную канавку.

г

4.

Л

/

.5

f

Фиг2