Сырьевая смесь для получения легкого заполнителя Советский патент 1993 года по МПК C04B14/12 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для получения искусственного пористого заполнителя для легких бетонов.

Целью изобретения является снижение насыпной плотности заполнителя.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для получения легкого заполнителя включает шлак теплоэлектростанций, глину и в качестве газообразующей добавки сырой антрацен, при следующем соотношении компонентов, мас.%: Шлак теплоэлектростанций89 - 94,5 Глина5-10 Сырой антрацен 0,5-1,0 В качестве основного компонента использованы шлаки Воронежской ТЭС, химический состав которых приведен в табл. 1.

В качестве вспучивающей добавки, в сырьевой смеси использован сырой антрацен, по техническому условию ЧМТУ-48-70. В состав сырого антрацена входит: антрацен, карбазол, фенантрен, каменноугольные масла и высококипящие продукты в следующем соотношении компонентов, мас.%: Антрацен25 - 35

Карбазол20-25

Фенантрен25-30

Каменноугольные масла и высококипящие продукты Остальное Глина пластичностью более 15 используется с целью облегчения процесса грануляции и упрочнения сырцовых гранул.

П р и м е р: 89 - 94.5% по массе шлак Воронежской ТЭС смешивали с 5 - 10% глины и 0 5 - 1% сырого Антрацена, шихту измельчали до удельной поверхности 3000 - 3500 см/г в шаровой мельнице Порошок гранулировали на тарельчатом грануляторе, размерами гранул 3-10 мм, затем термооб- рабатывали при температуре 150 - 300°С и вспучивали во вращающейся печи при температуре 1050- 1100°С.

Составы сырьевых смесей, параметры обжига и физико-механические свойства

л

PI

00 ND 00 4 |СЛ

N

Сл)

получаемого заполнителя приведены з табл.2. Также для сравнения приведены аналогичные данные по прототипу.

Как видно из табл.2, использование предлагаемой сырьевой смеси позволяет снизить плотность заполнителя от 0,45 - 0,6 до 0,24-0,35 г/см3.

Полученный эффект, снижение плотности достигается за счет того, что в предложенном составе сырьевой смеси в качестве газообразующей добавки используется сырой антрацен. Оптимальное содержание сырого антрацена составляет 0,5 - 1%, при этом обеспечиваются оптимальные условия для газообразования и процесса пориза- ции. Формируется пористая структура равномерно по всему объему. Повышается пористость, в зависимости от этого плотность снижается.

Введение в состав масс сырого антрацена ниже 0,5% не обеспечивает достаточного количества газов, образующихся внутри замкнутых пор, и поризация не достигает максимального значения, что приводит к повышению плотности заполнителя.

Увеличение содержания более 1% сырого антрацена не целесообразно, так как газообразной фазы образуется больше, чем достаточно. Газы легко разрывают перего0

5

0

5

родки пор и удаляются из гранул не производя полностью поризации. В результате отмечается повышение плотности и водо- поглощения.

Количество глины ниже 5% не обеспечивает достаточной п рочности сырцовых гранул и гранулы разрушаются при транспортировке по технологической линии. А увеличение содержания глины выше 10% приводит к повышению плотности заполнителя. Оптимальным содержанием добавки глины является 5- 10%.

Таким образом, данное предполагаемое изобретение более эффективно по сравнению с известным.

Формула изобретения Сырьевая смесь для получения легкого заполнителя, содержащая шлак теплоэлектростанций, глину и газообразную добавку, отличающаяся тем, что, с целью снижения насыпной плотности, в качестве газообразующей добавки она содержит сырой антрацен при следующем соотношении компонентов, мас.%: Шлак теплоэлектростанций89-94,5 Глина 5-10 Сырой антрацен0.5 - 1

Использование: получение искусственного пористого заполнителя для легких бетонов. Сущность изобретения: сырьевая смесь содержит шлак теплоэлектростанций (%) 89 - 94,5, глину 5 - 10, сырой антрацен 0,5 - 1. Характеристики получаемого заполнителя: насыпная плотность 150-220 кг/м3, прочность при сдавливании 0,9 - 1,28 МПа. 2 табл.

Таблица 1 Химический состав гранулированных шлаков Воронежской ТЭС.

Составы сырьевых смесей, параметры обжига и физико-механические свойства заполнителя.

0,08- 0,52 3

Таблица 2

Продолжение табл. 2