Способ наплавки Советский патент 1993 года по МПК B23K9/04 

Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам изготовления и восстановления деталей машин и инструментов периодического профиля. Оно может быть использовано в авто-, судо-, станкостроении для получения биметаллических деталей и инструмента.

Целью данного изобретения является повышение производительности и снижение себестоимости изготовления и восстановления деталей машин и инструментов периодического профиля при наплавке.

Поставленная цель достигается тем, что в способе наплавки рабочих элементов деталей машин и инструментов периодического профиля, включающе получение вставок во впадинах между рабочими элементами, непрерывную наплавку по ним, удаление вставок, мехобрзботку профиля при электродуговой наплавке с применением формирующих элементов (вставок) из полимеризуемых смол и огнеупоров, в качестве формовочной используют электропроводную смесь, заготовку устанавливают наплавляемой поверхностью вверх в боковины, выполненные с возможностью образования с заготовкой открытых сверху полостей шириной не менее 4 мм до уровня

со

Сл

Јь х|

О О

СО

дна впадин на всей длине наплавки. В эти полости между рабочими элементами и боковинами засыпают формовочную смесь до уровня вершин периодического профиля, полимеризуют формовочную смесь, очищают вершины рабочих элементов и.производят наплавку по ним со скоростью между вершинами не менее 50 м/ч.

Кроме того, при использовании заготовок с плоской поверхностью, рабочие элементы периодического профиля получают путем установки на плоской поверхности заготовки, расположенной в боковинах, формовочных элементов из листового металла толщиной не более 1 мм, образующих боковые поверхности рабочих элементов периодического профиля, засыпки между формовочными элементами формовочной смеси, полимеризуют ее, очистки дна полостей рабочих элементов и непрерывной на плавки с фиксацией электрода н ад полостями рабочих элементов до их заполнения.

Существенными признаками заявляемого технического решения являются:

электродуговая наплавка рабочих элементов деталей машин и инструмента периодического профиля;

получение вставок во впадинах между рабочими элементами;

использование для вставок формовочной смеси из полимеризуемых смол и огнеупоров;

удаление вставок после наплавки;

мехобработка профиля после наплавки,

Существенными признаками технического решения, обладающими новизной, являются;

в качестве формовочной используют электропроводную смесь;

заготовку устанавливают наплавляемой поверхностью вверх в боковины, образующие с ней открытые сверху полости по бокам заготовки шириной не менее 4 мм до уровня дна впадин на всей длине наплавки;

в полости между рабочими элементами и боковинами засыпают формовочную смесь до уровня вершин периодического профиля;

полимеризуют смесь;

очищают вершины рабочих элементов;

производят наплавку по вершинам профиля со скоростью между ними не менее 50 м/ч.

По дополнительному пункту заявляемого технического решения существенными . признаками, обладающими новизной, являются;-..

установка формирующих элементов из листового металла толщиной не более 1 мм,

образующих боковые поверхности рабочих элементов при использовании заготовки под наплавку с плоской поверхностью; ведение наплавки с фиксацией электрода над полостями рабочих элементов до их заполнения.

В процессе патентного поиска в области наплавки, технических решений со сходной совокупностью отличительных

признаков обнаружено не. было, что подтверждает новизну заявляемого способа.

Известен способ наплавки лезвий ножевых барабанов грануляторов пластмасс периодического профиля, при котором производят установку медного водоохлаждае- мого кристаллизатора, формирующего переднюю поверхность наплавляемого зуба. Наплавку производят в положении в лодочку. В этом случае применяют электропроводное формирующее устройство, но оно не позволяет вести наплавку непрерывно, т.к. это приведет к порче фо.рмы и заготовки из-за их сплавления.

Известен способ наплавки резцов в графитовых формах, однако, в этом случае используют лишь свойство термостойкости графита. Графитовые формы не могут быть применены для обеспечения непрерывной наплавки деталей периодического профиля

из-за необходимости механической обработки для придания требуемой формы, затраты на которую сопоставимы с затратами на изготовление новых деталей мехобработ- кой из-за санитарных ограничений и трудностей, связанных с креплением заготовок и обработкой графита.

Таким образом, в заявляемом способе предлагается использовать свойство электропроводности полимеризуемых формовочцых смесей для обеспечения непрерывности наплавки, которое не применялось в известных технических решениях. Поэтому этот признак обладает

существенными отличиями.

Признаки установки заготовки в боковины с зазором по бокам не мене 4 мм от уровня впадин и выше необходимы для обеспечения выполнения функционального назначения формовочной смеси, обладающего существенными отличиями и в связи со свойствами электропроводности и полиме- ризуемости смеси специфичны. Боковины необходимы для удержания смеси в неполи- меризованном состоянии, а зазор с указанными параметрами обеспечивает равномерное уплотнение смеси по глубине впадины и отсутствие перехода дуги на боковины кондуктора. Последнее связано с меньшей электропроводностью смеси чем у металлов и с увеличивающейся нестабильностью дуги при горении на формовочной смеси, ведущей к ее колебаниям. В таком виде признак ранее не встречался, поэтому обладает существенными отличиями.

Признак непрерывной наплавки по вершинам со скоростью не менее 50 м/ч между ними в таком виде ранее не встречался. Известна непрерывная сварка по всей поверхности детали с рассредоточением дуги магнитным полем для получения прерывистого шва, однако, в заявляемом способе непрерывность дуги и прерывистость наплавки обеспечивается другим способом, основанным на применении электропроводной полимеризуемой формовочной смеси, поэтому обладает существенными отличиями.

Необходимость полимеризации и очистки вершин рабочих элементов диктуется технологическими свойствами формовочной смеси, ее сыпучестью до полимеризации, способом засыпки сверху в полости и при других способах наплавки не требуется, что доказывает существенность отличий признака.

По дополнительным пунктам формулы изобретения известен способ 6 производства цилиндрических биметаллических слитков, включающий травление предварительно деформированной трубной заготовки, установку ее в водоохлаждаемый кристаллизатор, заливку расплава, отличного по химсоставу и сплавление с трубной заготовкой с последующим ее вытягиванием. В этом случае трубная заготовка выполняет функции теплодемпфирования формы и изменения химсостава поверхности. В дополнительном пункте 2 формулы формовоч- ные элементы из листового металла выполняют функцим модели при: засыпке и полимеризации формовочной смеси, тепло- демпфирования теплового потока в нее при наплавке, изменения химсостава поверхности наплавки. Применение этих элементов и фиксация электродов над полостями рабочих элементов до их заполнения обусловлены свойствами формовочной смеси, наплавляемой детали и способа наплавки, описанными в первом пункте формулы, в таком виде ранее не встречались. Признак толщины формовочных элементов не более 1 мм связан с требованиями к процессу наплавки. В частности: сплавление по всей поверхности наплавки и полное расплавление элементов при омывании их расплавом электрода. Температура расплава и время контакта со стенкой отличны от известных в литье. Поэтому наряду с существенностью отличий признака применения формовочных элементов, что было показано выше.

все это обеспечивает существенность отличий признаков пункта 2 формулы изобретения.

На фиг.1 показана схема наплавки по 5 предварительному профилю или изношенной детали; на фиг.2 - то же, вид сбоку; на фиг.З - схема наплавки на плоской заготовке по формовочным элементам без дна; на фиг.4 - то. же. разрез А-А; на фиг.5 - схема

10 наплавки на плоской заготовке по формовочным элементам с дном; на фиг.6 - то же, разрез Б-Б. На фиг. показаны следующие обозначения: заготовка с предварительным прфоилем 1, боковины 2, вставки из формо5 вочной электропроводной смеси 3. металлические формовочные элементы с дном 4 и без дна 5, плоская заготовка 6. электрод 7, флюс 8, рабочий элемент после наплавки по предварительному профилю 9 и по изно0 шенной детали 10, рабочий элемент после наплавки по комбинированным формообразующим элементам 11. линия сплавления с основой 12.

Способ реализуется следующим обра5 зом: на заготовке простой формы механическойобработкойполучаютпредварительный, упрощенный периодический профиль с припуском на чистовую обработку или в качестве заготовки

0 используют изношенную деталь. Заготовку устанавливают в металлический кондуктор, состоящий из двух боковин и сжимающего их механизма. Фиксируют заготовку прижатием ее боковинами. Боковины выполняют

5 таким образом, чтобы их верхняя поверхность была не ниже уровня вершин рабочих элементов заготовки. На сторонах боковин, прилегающих к заготовке в верхней части выполняют выточки до уровня дна впадин

0 периодического профиля таким образом, чтобы между боковыми поверхностями рабочих элементов профиля и стенками выточек боковин был зазор не менее 4 мм. При такой величине зазора в процессе наплавки

5 по вершинам рабочих элементов заготовки не происходит перехода дуги на боковины во всем интервале известных значений режимов наплавки (см. акт испытаний). Зазор более 4 мм делать не имеет смысла, так как

0 это ведет к неоправданному увеличению расхода формовочных материалов. В образовавшиеся, открытые сверху полости между рабочими элементами периодического профиля и между заготовкой и боковинами

5 засыпают формовочную смесь до вершин рабочих элементов. В качестве формовочной используют полимеризуемые смеси на основе пульвербакелита и огнеупоров, обладающие свойством электропроводности. При этом, кроме обычно применяемых огнепоров в смесь добавляют пылевидный графит в количестве 20...30% объема смеси, Количество пульвербакелита должно быть оведено до 8% по массе смеси без графита с целью : получения прочности смеси после 5 полимеризации рапной прочности п олиме- ризованных смесей без добавок графита при прочих равных условиях, Смеси с таким содержанием графита обеспечивают горение дуги на формирующих элементах из нее 10 (см. акт испытаний). После засыпки смеси производят ее полимеризацию в печи по режимам, принятым для смесей без графита. При условии изготовления боковин из меди с каналами внутри, полимеризацию 15 проводят за счет пропускания перегретого до 400..,600°С пара в течении Т.5...3 мин. За полимеризацией производят очистку вершин рабочих элементов от формовочной смеси, так как ее излишки могут помещать 20 наплавке, сборку устанавливают под плавящимся электродом и осуществляют непрерывную наплавку под флюсом или в среде защитных газов по вершинам рабочих элементов периодического профиля. В процесс 25 с,е наплавки дуги зажигают на первой по хоуд наплавки вершине рабочего элемента, затем осуществляют переход электрода к следующей вершине, в это время дуга горит между электродом и электропроводной 30 смесью. При попадании электрода на вершину рабочего элемента возможна задержка на ней на время необходимое для достижения требуемой глубины проплавле- нмя и высоты наплавленного металла. В 35 процессе формообразования происходит деструкция формовочной смеси из-за выгорания связки, и последующая ее деформация в направлении давления расплава. Эти величины тем больше, чем больше время 40 наплавки одной вершины и значение тока наплавки. В результате наплавки рабочий элемент приобретаем расширяющуюся кверху форму с грибовидной вершиной, бы- сота рабочего элемента увеличивается. 45

Линия сплавления залегает в теле рабочего элемента ниже его вершины в ненап лзвленнрм состоянии Перемешивание металла в наплавочной ванне приводит к изменению химсостава вершины рабочего 50 элемента и позволяет получать требуемые механические свойства. Режимами наплавки регулируют глубину залегания линии сплавления, что позволяет учитывать эксплуатационное напряженное состояние в 55 теле рабочего элемента. При невозможности обеспечить проплавление всей поверхности вершины рабочего элемента, необходимо применять многоэлектродную наплавку, располагая электроды рэвномер-

но по поверхности вершины рабочего элемента. Многоэлектродная наплавка является еще одним средством регулирования глубины залегания линии сплавления в теле рабочего элемента .за счет более равномерного, при прочих равных, распределения тепловой мощности по наплавляемой, поверхности. Таким образом, в результате наг плавки получают большие по размерам рабочие элементы с иным химсоставом и структурой вершины рабочего элемента, что обеспечивает проведение в полном объеме мехобработки с малыми припусками с высокой производительностью.

При переходе дуги с одного рабочего .элемента на другой, она горит на формовочном материале, .что приводит к его выгоранию и заполнению выгоревшего объема расплавом металла, что увеличивает припуск на мехобработку. Для исключения этого явления необходимо осуществлять переход между вершинами периодического профиля на скорости не менее 50 м/ч, Значение скорости определено экспериментально (см. акт испытаний). При такой скорости перемещения формовочный материал в катодном пятне не успевает разрушиться на глубину, влияющую на формообразование наплавки. Указанное значение скорости перемещения электрода не зависит от режимов наплавки, т.к. температура в катодном пятне слабо зависит от режимов, а деструкция формы определяется именно этой температурой.

При переходе через формовочный материал на скорости не менее 50 м/ч не происходит нарушения плоскостности поверхности формовочной смеси и расплав легко сдувается дугой с нее, поэтому между элементами не образуется перемычки. При меньшей скорости перемещения электрода из-за выгорания смеси в ней образуется канавка, которая заполняется расплавом, образующим перемычку между рабочими элементами.

При наплавке на форсированных режимах возможно образование перемычки между элементами из-за слишком большого объема наплавляемого металла на элементах, однако, это не означает необходимости ограничения режимов. Этого можно избежать уменьшением времени задержки электрода над -элементами или увеличением скорости перемещения электрода без задержки над элементами. Соотношение скоростей подачи и перемещения электрода выбирают пробной наплавкой, исходя из конкретных требований к детали.

С целью уменьшения объема механической обработки и увеличения производительиости процесса посредством применения комбинированных формообразующих элементов предлагается на плоской наплавляемой поверхности заготовки закреплять формовочные элементы из листового металла, образующие боковые поверхности рабочих элементов детали упрощенного профиля. Элементы получают из листового материала высокопроизводительными методами штамповки. Элементы могут быть выполнены в виде стенок ло полному периметру рабочих элементов с дном, обращенным к поверхности заготовки и без дна. При этом крепление формовочных элементов производится либо точечной приваркой, либо механически. Наиболее рациональным является крепление металлических элементов непосредственно формово.чной смесью. Между удерживаемыми в требуемых положениях элементами и боковинами кондукто- засыпают электропроводную формовочную смесь, полимеризуют ее, после этого металлические элементы освобождают от удержания и их положение теперь фиксируется твердой формовочной смесью. После формовки производят непрерывную наплавку с фиксацией над полостями рабо- чих элементов до их заполнения расплавом электрода и со скоростью перемещения электрода над формообразующими элементами не менее 50 м/ч. При этом необходимо полное сплавление наплавки по поверхности дна полости рабочего элемента. Если это недостижимо за счет наплавки одним электродом, то применяют многоэлектродную наплавку с равномерным распределением электродов по поверхности. При условии обеспечения сплавления по поверхности дна полости рабочего элемента обя- зательно произойдет расплавление формирующего металлического элемента при его толщине до 1 мм за счет смывания его расплавом ванны. Большая толщина этих элементов не позволяет им расплавиться полностью, что приводит к образованию подреза в зоне примыкания элемента к наплавляемой поверхности (см. акт испытаний). Такой дефект требует удаления мехоб- работкой с поверхности наплавленного рабочего элемента материала на глубину равную толщине формовочных металлических элементов.

Материал элементов не должен ухудшать химсостава расплава, поэтому их делают из того же материала или с лучшими механическими свойствами чем электродный. Зажигание дуги в этом способе производят на дне полости первого по ходу наплавки рабочего элемента заготовки. При большой величине рабочих элементов

обеспечения по всей поверхности дна элементов и с боковыми стенками формовочныхэлементовприменяют. многоэлектродную наплавку, располагая 5 электроды равномерно по поверхности дна полости рабочего элемента.

Во всех случаях после наплавки заготовку извлекают из кондуктора, очищают от формовочной смеси и подвергают мехэни0 ческой обработке, Причем, объем ее будет тем больше, чем Дольше глубина залегания линии сплавления в теле рабочего элемента. Поэтому, наряду с уменьшением допустимых эксплуатационных напряжений в рабо5 чих элементах за счет увеличения глубины залегания линии сплавления, необходимо учитывать сопутствующее этому увелчение припука на мехобработку и стремиться к минимизации глубины проплавления.

0 Описанные способы наплавки не дают больших деформаций заготовки, так как не образуют в ней сплошной линии сплавле-. ния. Линия сплавления располагается в теле рабочих элементов и не сказывается на

5 деформациях тела заготовки.

Пример 1. Для получения протяжки 2405-1126 Т ГОСТ 18217-80 на заготовке из ст.45 простой формы 12x30x931 мм мехоб- работкой получали периодический профиль

0 с шагом t 17 мм. Ширина рабочих элементов предварительного профиля S 12 мм, длина по оси заготовки b 8 мм. высота h 7 мм, Заготовку устанавливали в кондуктор с боковинами из меди , прилегающими к бо5 ковым поверхностям заготовки на всей ее длине. Верх боковин и заготовки находились на одном уровне. На боковинах со сто- роны заготовки имелись выборки, образующие зазоры по 4 мм с заготовкой на

0 высоту рабочих элементов. В боковинах имелись каналы для прохождения перегретого пара. В полости между боковинами и - рабочими элементами засыпали формовочную смесъ до уровня вершин рабочих эле5 ментов. В качестве формовочной смеси использовали смесь электрокорунда Э-40 с пульвербакелитом 8% по весу и пылевидного графита 30% по объему. После засыпки смеси проводили ее полимеризацию пропу0 еканием перегретого до 400°С пара через боковины кондуктора в течение 3 мин. Затем сборку устанавливали под плавящийся электрод и производили непрерывную на- плаеку, зажигая дугу на вершине первого по

5 ходу наплавки рабочего элемента. Перед наплавкой очищали вершины рабочих элементов от излишков формовочной смеси. Наплавку вели порошковой проволокой ПП- АН-170 диаметром 3,2 мм со скоростью под- ачи V3 87.7 м/ч под флюсом АН-348А.

Напряжение на дуге U 30 В, время задержки электрода над рабочим элементом f° 1 сек. Скорость перемещения электрода между вершинами VH 50 м/ч. После..наплавки проводили очистку детап.и. от смеси, на предварительном профиле бул.о достигнуто переплавление его на глубину 4 мм, припуск по высоте рабочих элементов после: наплавки под мехобработку до прежних размеров профиля составил 1,4 мм, по осевой длине 0,9 мм на сторону, по ширине 0,7 мм на сторону. Твердость материала вер- шин рабочих элементов составила 60,,.62 HRCs. что удовлетворяет требованиям к протяжкам. Деформации инструмента после наплавки отсутствовали. После чистовой .мехобработки осуществлялась эксплуатационная.проверка работоспособности инструмента, .которая дала положительный результат,.

Прим е р. 2. Осуществляли наплавку на режимах и на заготовку, описанных в примере 1. Лишь скорость перемещения электрода ун была равна 47 м/ч, В этом случае из-за сильного выгорания формовочной смеси образовывалась сплошная перемычка из металла между соседними вершинами рабочих элементов, что не позволяет достичь положительного эффекта. . П р и м е р 3. Проводили наплавку на заготовку и электродом, как указано в примере 1, при этом скорость подачи электрода была V9 113 м/ч, скорость перемещения электрода составила 70 м/ч без остановок над вершинами рабочих элементов. В результате наплавки глубина проплавления рабочего элемента составила 3 мм, припуск под мехобработку после наплавки до прежних размеров профиля составил по высоте 1,2 мм, по осевой длине -1,0 мм на сторону, по ширине - 0,8 мм на сторону. Деформация заготовки отсутствовала. Твердость на вершинах рабочих элементов 60...61 HRCa. , П р и м-е р 4. Проводили наплавку как указано в примере 1, однако вершины боковин располагались от вершин рабочих элементов на расстоянии 2 мм. При этом по следам на боковинах зафиксирован неоднократный переход дуги на них,

П р и м е р 5. Наплавляли заготовку из Ст 45 простой формы 12,0 х 27 х 931 мм для получения протяжки 2405-1126 Т ГОСТ 18217-80. На плоскую поверхность заготовки устанавливали металлические формовоч- ные элементы из листовой стали V8 толщиной 1мм. Элементы имели форму ковой поверхности готового рабочего элемента и изготавливались методами штамповки. Установку производили при помощи удерживающего устройства с закрепленными с шагом мм формовочными элементами. Приводили в соприкосновение элементы с поверхностью заготовки, предварительно закрепленной в кондукторе. Засыпали между боковинами и формовочными элементами формовочную смесь как в примере 1, полимеризовали ее пропусканием через медные боковины кондуктора перегретый до 400°С пар в течение 3 мин. После

полимеризации удаляли удерживающее

элементы устройство, сборку устанавлива: ли под электрод и начинали непрерывную

наплавку под флюсом АН-348А зажиганием

дуги на дне полученной полости первого по

ходу наплавки рабочего элемента. Электрод ПП-АН-170 диаметром 3,2 мм подавали со скоростью /э 87,7 м/ч, напряжение на . дуге U 30 В, время фиксации электрода над полостью рабочего элемента т 16 сек, скорость перемещения электрода к следующей . полости VH 50 м/ч. После наплавки заготовку очищали от смеси и проводили мехобработку. Припуск при этом по высоте наплавленных рабочих элементов - 1,5 мм

по боковым поверхностям, по 0,7 мм. Металлические формовочные элементы переплавлялись полностью. Твердость рабочих элементов 60...G3 HRC3.

Приме р 6. Проводили наплавку как в

примере 5, лишь толщина металлических формовочных элементов была увеличена до 2 мм. В этом случае в нижней части наплавки наблюдалось отсутствие полного расплавления формовочных элементов, что

однако не означает перехода детали в брак, так как при условии удаления металла формовочного элемента с поверхности рабочего элемента на глубину 2 мм деталь может быть использована в эксплуатации. Увелиценный объем мехобработки подтвердил правильность выбора толщины металлических формовочных элементов не более 1 мм.

Пример. Проводили наплавку на . изношенную протяжку 2405-1126 Т ГОСТ 18217-80 из стали Р6М5, подвергшейся переточкам по передней поверхности на глубину 2,0 мм. Электрод ПП-АН-170 диаметром 3,2 подавали со скоростью V3 «128 м/ч при напряжении U 30 В. Заготовку устанавливали в кондуктор засыпали смесью, полимеризовали ее, очищали вершины or излишков смеси и осуществляли непрерывную наплавку под флюсом АН- 348А на скорости Ун и 50 м/ч с фиксацией электрода над вершинами на 1 с.

В результате наплавки и мехобработки до получения плоских поверхностей рабочих элементов эквидистантных профилю до наплавки, получили прирост тела, рабочих

элементов по высоте на 1,5 мм, по осевой длине 2,0 мм, по ширине рабочих элементов - 1,7 мм на сторону. При этом снимаемый припуск до получения профиля составил по высоте - 0,9 мм. по длине - 0,7 мм на сторону, по ширине - 0,6 мм на сторону. Таким образом за счет прироста тела рабочего элемента по передней и задней поверхности было достигнуто восстановление размера новой протяжки со смещением рабочих элементов в сторону задних поверхностей на величину прироста тела по ней. Твердость рабочих элементов после наплавки была на уровне 60.,.63 HRC3.

По результатам опытной проверки проведено сравнение производительности заявляемого способа с традиционными методами наплавки протяжки 2405-1126 Т ГОСТ 18217-80, быстрорежущими проволо- сплошного сечения на заготовку из Ст 45 с последующим вырезанием в наплавленном слое рабочих элементов известной мехобработкой, Традиционный метод требует отпуска заготовки в течение часа после наплавки для мехобработки быстрорежущей наплавленной стали черновой резцами и чистовой шлифованием. Заявляемый способ исключает отпуск за счет получения чернового профиля до наплавки, позволяет увеличить режимы мехобработки за счет лучшей обрабатываемости Ст 45 по сравнению с быстрорежущей. Операция же формовки занимает от 2 до 4 мин, что в 30...15 раз меньше времени отпуска. При этом количество наплавляемого металла по заявляемому способу приблизительно в 3 раза меньше, чем у традиционного метода, а скорость наплавки в 2...4 раза больше. Объем чистовой обработки шлифованием увеличивается на 30...40%, однако, общая производительность процесса все равно увеличивается приблизительно в 2,5...4 раза при одинаковом объеме термообработки после мехобработки. Снижается в 1,5...2,5 раза себестоимость инструмента за счет экономии наплавочных материалов. Соотношение себестоимости наплавляемого металла на одну протяжку и формовочных материалов на нее в пределах 100:1. поэтому введение дополнительной операции формовки не сказывается на снижении себестоимости изделия.

Технико-экономические преимущества заявляемого способа по сравнению с npoto- типом заключаются в следующем:

возможность применения непрерывной электродуговой наплавки для получения биметаллических деталей периодического профиля;

применение формовочных элементов из дешевых и технологичных полимеризуемых электропроводных смесей;

исключение черновой мехобработки ин- 5 струментальных материалов, связанных с большими затратами;

- большая производительность процесса из-за малого объема наплавки и высоких скоростей процесса;

0 исключение деформаций заготовок после наплавки из-за отсутствия сплошной линии сплавления в теле детали;

возможность без значительного увеличения объема наплавки регулировать глуби- 5 ну залегания линии сплавления в рабочих элементах в соответствии с эксплуатационными напряжениями;

значительное снижение себестоимости заготовок из-за уменьшения объема наплав- 0 ки и применения дешевых и технологичных формовочных смесей.

ПО дополнительным пунктам формулы заявки:

полное исключение черновой мехобра- 5 ботки для получения периодического профиля за счет применения наплавки по комбинированным формовочным элементам из металлических элементов и формовочных смесей и как следствие повышение 0 производительности изготовления и снижение себестоимости деталей;

возможность использования способа для восстановления деталей с высокой производительностью без черновой мехобра- 5 ботки.

Формула изобретения 1. Способ наплавки, при котором до наплавки во впадину наплавляемого профиля устанавливают вставку, проводят непре- 0 рывную наплавку по всей поверхности, а затем вставку удаляют и проводят механическую обработку, отличающийся тем. что, с целью повышения производительности и снижения себестоимости изготовле- 5 ния и восстановления деталей машин и инструментов с периодическим профилем, перед наплавкой наплавляемую заготовку устанавливают между боковинами не выше верха боковин, образуя боковинами совме- 0 стно со впадинами открытые сверху полости на всей длине наплавляемого профиля, вставки выполняют из электропроводной формовочной смеси полимеризуемых смол и огнеупоров, засыпая формовочную смесь 5 в полости до уровня вершин периодического профиля и полимеризуя ее, после чего очищают вершины наплавляемого профиля и производят наплавку дугой, а между вершинами наплавляемого профиля дугу перемещают со скоростью не менее 50 м /ч.

2.Способ по п.1, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью исключения перехода дуги на боковины в процессе наплавки, боковины выполняют с выборками до уровня дна впадин шириной не менее 4 мм.

3.Способно пп.1 и 2, отличающий- с я тем, что. с целью использования заготовки с плоской поверхностью, на нее устанавливают формовочные элементы, образующие боковые поверхности наплавляемого периодического профиля и выполненные из листового металла толщиной не более 1 мм, а в процессе наплавки электрод задерживают над образованными формовочными элементами полостями до их заполнения..

Использование: производство и восстановление деталей с периодическим профилем,преимущественноиз труднообрабатываемых материалов, биметаллических изделий. Сущность изобретения: перед наплавкой направляемую заготовку устанавливают между боковиками не выше верха боковин, образуя боковинами совместно с впадинами наплавляемого профиля открытые сверху полости по всей длине наплавляемого профиля. Вставки выполняют из электропроводной формовочной смеси полимеризуемых смол и огнеупоров, засыпая формовочную смесь в полости до уровня вершин периодического профиля. Смесь полимериэуют, очищают вершины наплавляемого профиля и производят наплавку дугой, а между вершинами дугу перемещают со скоростью не менее 50 м/ч. Предусматривается использование металлических формовочных элементов для получения периодического профиля и исключения черновой механической обработки. Способ обеспечивает непрерывность наплавки изделий с периодическим профилем. 2 з.п. ф-лы, 6 ил. (Л С

1

Фиг. /,

Л Риг.З.

6

9V5,

-,

Фг/2. 2.

9Ър. 6.