СПОСОБ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ В СБОРЕ Советский патент 1973 года по МПК C21D1/78 

1

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено для о бработки изделий, у которых корпус и запрессованные в него тонкостенные детали типа втулок имеют различные коэффициенты теплового линейного расширения, причем коэффициент линейного расширения корпуса больше, чем у запрессованной в него тонкостенной детали, в тех случаях, когда изделия эксплуатируются в условиях низких температур (ниже 30° С).

Известен способ обработки изделий в сборе, по которому сначала корпус изделия подвергают термической обработке, например отжигу или старению, искусственному или естественному, затем производят механическую Обработку отверстия под запрессовку деталей (втулок) изделия и после запрессовки окончательную механическую обработку внутренних поверхностей запрессованных деталей. В процессе эксплуатации изделия, обработанного таким способом, в условиях низких температур из-за большой разности между коэффициентами линейного расширения материалов втулки и корпуса в запрессованной детали возникают напряжения, при которых появляются пластические деформации. В результате этих деформаций образуются остаточвые погрешности геометрической формы и

размеров отверстия в запрессованной тонкостенной детали.

Целью изобретения является устранение в процессе эксплуатации при низких температурах остаточных искалсений формы и размеров внутренних поверхностей тонкостенных деталей, которые запрессованы в корпус и имеют коэффициент теплового линейного расширения меньше, чем у материала корпуса. Это достигается тем, что изделие с запрессованными в него деталями подвергают стабилизируюндему охлаждению до температуры, которая на 10-20 С ниже температуры эксплуатации изделия.

Изделия собирают из деталей, изготовленных из металлов с различными коэффициентами линейного расширения. Подшипниковые щиты и корпуса авиационных электрических машин изготавливают из алюминиевых или магниевых сплавов и в них запрессовывают тонкостенные стальные втулки под посадку шарикоподшипников. Изделия помешают в охладительную камеру, в которой создают температуру на 10-20° С ниже самой низкой температуры эксплуатации и выдерл ивают в камере столько времени, сколько необходимо для полного охлаладения корпуса с запрессованными в него деталями, до температуры, имеющей место в камере. выдерл ки в охладительной камере зависит от массы помещаемого в. него изделия. В процессе Охлаждеиия в запрессованных тонкостенных деталях образуются дополнительные на1П1р,яжения, вызванные тем, что материал корпуса сжимается в большей степени, чем материал запрессованной детали. Под действием этих напряжений возникают пластические деформации. Затем изделия выЕимают из охладительной камеры и подвергают прогреванию до темпер;атуры окружающей среды, при которой обычно производят обработку внутренних поверхностей запрессованных деталей. Изделие выдерживают в этих условиях до тех пор, пока вся его масса не достигнет температуры окружающей ереды.. После этого. прО)И;Зводят окончательную механическую обработку внутренних поверхностей.

Последующие охлаждения изделия до самой низкой те-мперат.уры его э-кеплуатациИ не приводят к необратимым искажениям геомет.рйческой формы и размеров окончательно обрабагангаых внутренних поверхностей тонкостенных деталей, запрессованных в корпус.

Предмет изобретения

Способ 0)бработки изделий в сборе, включающий термическую обработку, запрессовку и окончательную механическую обработку отверстий запрессовавных деталей, отличающийся тем,, что, с целью устранения в процессе эксплуатации при низких температурах остаточных искажений формы и размеров внутренних поверхностей тонкостенных деталей, которые запрессованы в корпус и имеют коэффициент теплового линейного расширения меньше, чем у материала корпуса, изделие после зап.рессовжи подвергают стабилизирующему охлаждению до температуры, которая Hia 10-20° С ниже температуры эксплуатации изделия.